Фонд времени работы оборудования

Определение эффективного фонда времени работы оборудования

Календарный фонд 2008 г. = 366 дней

Номинальный фонд = Календарный фонд – Выходные и праздничные.

По календарю в 2008 г. 12 праздничных и 104 выходных дня, т.е.

Номинальный фонд 2008 г. = 366 – (12+104) = 250 (дней)

Режимный фонд времени работы оборудования при работе в 2 смены, продолжительность каждой из которых 8 часов, и 7-мью предпраздничными днями, сокращенными на один час работы (по календарю), определяется следующим образом:

8 часов × 2 смены (250 – 7) дней + 7 часов× 2 смены × 7 дней = 3986 (часов)

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется путем коррекции номинального (режимного) фонда на процент запланированных потерь времени в связи с плановыми ремонтами (6%), т.е.

Эффективный фонд в днях = 250 – 250 × 0,06 = 235 дней,

Можно рассчитать эффективный фонд времени работы 1 оборудования в часах. Он будет равен 3746,84 часа.

1.3. Расчет плановых коэффициентов загрузки.

Таблица 2.

Расчет плановых коэффициентов загрузки оборудования

Группа оборудования Коэффициент производственной мощности Годовой фонд времени работы оборудования, станко-часы Трудоемкость программы, станко-часы Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, станко-часы Резерв (+), дефицит (-), часы Коэффициент загрузки оборудования

Токарная

1,07

33721,56

33 721,56

0,00

Револьверная

1,14

18734,2

17 705,83

+1 028,37

0,95

Фрезерная

1,30

14987,36

11562,5

12 407,50

+2 579,86

0,83

Сверлильная

1,22

7493,68

6 572,62

+921,06

0,88

Строгальная

1,12

11240,52

10 757,63

+482,89

0,96

Шлифовальная

1,33

14987,36

12 072,16

+2 915,20

0,81

Заполнение таблицы 2 рассмотрим на примере револьверной группы оборудования:

Годовой фонд времени работы оборудования :

кол-во единиц оборудования × эффективный фонд времени работы оборудования в часах = 5 станков × 3746,84 часа = 18734,2 (станко-часов)

Трудоемкость программы револьверной группы оборудования = 16500 станко-часов (см. табл.1).

Коэффициент производственной мощностинаходится в результате деления годового фонда времени работы оборудования на трудоемкость программы. Т.о. коэффициент производственной мощности для револьверной группы оборудования = 18734,2 : 16500= 1,07


После того как выполнены все расчеты по остальным группам оборудования определяем ведущую группу оборудования.

Ведущей группой оборудования является токарная, что обусловлено выполнением наиболее трудоемких работ (трудоемкость программы для этой группы оборудования наибольшая и равна 31425 машино–часов) и загружено больше оборудования (9 единиц). Поэтому производственную мощность всех групп оборудования принимаем по токарной группе, равной 1,07 доли производственной программы.

Трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности, для всех групп оборудования, кроме токарной, получаем путем умножения трудоемкости программы на коэффициент производственной мощности по ведущей группе оборудования.

Так, для револьверной группы оборудования трудоемкость годовой программы, соответствующей мощности = 16500 × 1,07 = 17 705,83 (машино-часов).

Резерв или дефицит времени определяется путем сравнения годового фонда времени и трудоемкости программы, соответствующей мощности, так для револьверной группы оборудования резерв равен 18734,2 – 17705,83= +1028,37 (машино-часов).

Коэффициент загрузки оборудования определяется в результате деления трудоемкости годовой программы, соответствующей мощности, на годовой фонд времени работы оборудования. Для револьверной группы = 17705,83 : 18734,2 = 0,95.

На основе проделанных расчетов для всех групп оборудования можно сделать

вывод: все группы оборудования, кроме ведущей, будут недогружены.

Коэффициенты загрузки оборудования высокие, однако необходимо разработать мероприятия для дополнительной загрузки всех групп оборудования, в первую очередь – шлифовальных станков.

2. Расчет плановой численности работающих.

· Необходимые исходные данные:

— учебный отпуск: 4% рабочих, продолжительность отпуска 40 календарных дней;

— целодневные потери по болезни запланировать в количестве 4 дня;

— выполнение государственных обязанностей 2 дня;

— декретный отпуск 2 дня

Планирование баланса рабочего времени.

Баланс рабочего времени одного рабочего составляется на основе следующих расчетов:

1. Определение средней продолжительности очередного и учебного отпусков в рабочих днях:

Средняя продолжительность отпуска в календарных днях:

60% х 28 + 40% х 31 = 29,2 (календарных дня)

Среднюю продолжительность отпуска в календарных днях необходимо пересчитать в рабочие дни по формуле :

Средняя продолж-ность Номинальный фонд Среднюю продолж-сть

отпуска (раб. дн.) Календарный фонд х отпуска (кал. дн.)

Средняя продолжительность очередного отпуска в рабочих днях =

Средняя продолжительность учебного отпуска: 4% * 40 = 1,6 (календарных дня)

Пересчитаем в рабочие дни:

Средняя продолжительность учебного отпуска в рабочих днях =

2. Рассчитать среднюю реальную продолжительность рабочего дня:

Эффективный фонд = Номинальный – Планируемые

работы в днях фонд целодневные потери

Эффективный фонд времени работы одного рабочего в днях:

250 – (19,95+1,09+2+4+2) = 220,96 дней

Для определения эффективного фонда работы в часах необходимо знать среднюю реальную продолжительность рабочего дня, на которую оказывают влияние:

· Сокращение рабочего дня на 1 час в предпраздничные дни

· Предоставление льготных часов подросткам и кормящим матерям

Определим внутрисменные потери за счет этих 2-х факторов:

Многономенклатурное производство

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ СРАВНИТЕЛЬНОЙ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ КАПИТАЛЬНЫХ ВЛОЖЕНИЙ И НОВОЙ ТЕХНИКИ

Расчеты сравнительной экономической эффективности капитальных вложений применяются при сопоставлении нескольких вариантов хозяйственных или технических решений: при решении задач по выбору взаимозаменяемых материалов, внедрению новых видов техники, модернизации оборудования и т.п.

Область применения

Экономическое обоснование организационно-технических мероприятий по развитию и совершенствованию производства на действующих предприятиях:

принятие решения по расширению производства или выпуску новой продукции, требующее сделать выбор новой технологии, используемого материала из числа взаимозаменяемых, новой техники (сравниваются два или несколько альтернативных вариантов);

замена ранее используемого оборудования, технологии, материала, способа организации процесса на новый усовершенствованный (сравниваются имеющийся базовый вариант и предлагаемый).

Типичные задачи расчетов Принимаются за базу для сравнения
Пополнение парка новыми высокопроизводительными машинами, приборами Лучшие образцы серийно выпускаемого оборудования или доступные альтернативные варианты
Замена физически и морально изношенной техники Заменяемая техника
Модернизация имеющегося оборудования с целью улучшения их технико-экономических показателей 1. Образцы машин до модернизации 2. Образцы серийно выпускаемого оборудования с аналогичными технико-экономическими показателями
Мероприятия по улучшению использования имеющегося парка оборудования Достигнутый уровень организации и технологии производства, а также эксплуатации машин

ПОКАЗАТЕЛИ СРАВНИТЕЛЬНОЙ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ

ЭФФЕКТИВНОСТИ

1. Себестоимость (С), рассчитывается в отличие от принятого порядка расчета себестоимости только по тем видам затрат, которые различаются по рассматриваемым вариантам, расчет ведется или сразу в годовом исчислении, или сначала на единицу продукции, а затем полученный итог себестоимости в расчете на единицу умножается на заданную годовую программу выпуска продукции.


2. Условно-годовая экономия (Эуг), показывает, сколько мы сэкономим на текущих затратах (себестоимости) в год, если предпочтем вариант с меньшей себестоимостью.

3. Капитальные вложения (единовременные затраты, реальные инвестиции) (К) — те, которые необходимы для осуществления рассматриваемого варианта.

4. Дополнительные капитальные вложения (Кдоп), целесообразно различать две возможные ситуации:

• когда сравниваются между собой только новые варианты, тогда Кдоп. определяется как разность капитальных вложений, необходимых для каждого из предлагаемых вариантов:

Кдоп = К1 — К2;

• когда сравнивается уже существующий, базовый, вариант и новый, предлагаемый в качестве замены, (например, использующий более прогрессивное оборудование), тогда:

Кдоп = Кпр — Кв; где:

Кпр — единовременные затраты, необходимые для внедрения нового проектного варианта;

Кв — высвобождаемые средства от базового варианта (например, реализация ненужного оборудования)

5. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений (Ток):

где:

Тн — нормативный срок окупаемости, определяется по усмотрению инвестора или руководства предприятия, в частности зависит от масштабности инвестиций

6. Приведенные затраты по вариантам (Зпр), целесообразно рассчитывать, если
сравниваются два новых варианта, смысл названия — приведены к одному году и
текущие, и единовременные затраты:

Зпр = С + Ен*К; где:

7. Годовой экономический эффект (Эг)

Эг = = (С1-С2) + Ен*(К1-К2)

Эуг Кдоп

Примеры:

1. Выбор экономически целесообразного варианта для внедрения

Два варианта технологического процесса механической обработки детали отличаются разной степенью оснащения. Выбрать экономически целесообразный вариант для внедрения. Исходные данные по вариантам представлены ниже:

Годовой выпуск продукции – 1000 шт.

Единовременные затраты по вариантам 27 000 24 000
Условно-переменные расходы на 1 деталь
Условно-постоянные расходы на годовой объем производства

Нормативный срок окупаемости – 3 года

Дополнительное задание: Перспективный годовой выпуск – 700 шт.

2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ПРИОБРЕТЕНИЯ ДВУХТАРИФНОГО СЧЕТЧИКА взамен действующему варианту (однотарифный счетчик)

Рассчитайте и покажите на графике, при каком объеме потребления электроэнергии в месяц потребителю будет выгодно приобрести двухтарифный счетчик, если предположить, что соотношение потребления электроэнергии в обычное и льготное время – 2 к 1. Определите все показатели эффективности в соответствии с Методикой. Потребление электроэнергии в предыдущем месяце составило 300 кВт*час. Потребитель предполагает увеличение расхода электроэнергии в будущем на 10-20 %.

Исходные данные

Стоимость 1 кВт*час в обычное время 2, 58 руб.
Стоимость 1 кВт*час в льготное время 1,21 руб.
Цена двухтарифного счетчика 2 200 руб

Многономенклатурное производство

Расчет показателей осуществляется на изделие-представитель.

За изделие-представитель принимают изделие с наибольшей (наименьшей) трудоёмкостью обработки из однородной в конструктивно-технологическом отношении группы изделий. Приведение различных изделий в сопоставимый вид для установления годового объёма в изделии-представителе производится на основе коэффициентов трудоёмкости.

Трудоёмкость изделия-представителя принимается за базу, для всех других изделий определяются коэффициенты трудоёмкости:

,

где – коэффициент трудоёмкости i-й детали;

– норма штучно-калькуляционного времени i-й детали;

норма штучно-калькуляционного времени детали-представителя.

Годовая программа, выраженная в изделии-представителе, рассчитывается следующим образом:

,

где – годовой выпуск изделий (деталей) каждого наименования;

– коэффициент трудоёмкости данных изделий (деталей).

Пример 3 (Отработка умений по:

1. учету многономенклатурного производства,

2. расчету количества оборудования,

3. особенностей корректировки капитальных вложений для специального и универсального оборудования)

На оборудовании, которое изношено и должно быть заменено на новое, обрабатывается 4 типоразмера деталей, схожих конструктивно. Затраты времени на деталеоперацию незначительно отличаются. Рассматривается два варианта приобретаемого оборудования:

1. Такое же, как использовалось ранее, но новое. Оборудование универсальное, в свободное от выполнения основной работы время оборудование используется для работ на сторонние заказы и для выполнения мелких ремонтных работ. Нормативный к-т загрузки 90 %.

2. Более производительное оборудование, способное одновременно обрабатывать несколько деталей. Оборудование специальное, может быть использовано для обработки только этих изделий.

Данные по трудоемкости обработки и объемах выпуска продукции приведены в таблице:

Трудоемкость обработки, мин Годовая программа выпуска, шт
Вариант базовый Вариант проектируемый
А
Б
В
Г
Годовой действительный фонд времени работы оборудования, час
Затраты на приобретение и монтаж единицы оборудования, ДЕ 10 000 25 000
Годовая экономия по себестоимости, ДЕ

ЗАДАЧА 4 (учет в составе капитальных вложений изменения потребности в оборотном капитале)

Предприниматель рассматривает вариант приобретения материалов у другого поставщика. В базовом варианте поставщик находится в этом же городе, есть возможность приобретения материалов в любой день. В проектируемом варианте материалы существенно дешевле, даже с учетом транспортных расходов. В связи с тем, что предполагаемый поставщик находится далеко, возможен вариант поставки материалов только 1 раз в квартал. Приобретение большой партии материалов приводит к увеличению затрат на хранение.

Исходные данные

Наименование показателя Базовый вариант Предлагаемый вариант
Годовой объем производства Nг, шт.
Количество рабочих дней в году, дн (22 раб. дн. в мес)
Норма расхода материала Нм, кг/шт
Цена материала, руб/кг
С учетом транспортных расходов, руб/кг
Период между поставками, дней
Затраты в связи с хранением большой партии материалов в запасах, руб. 50 000

ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ ЗАМЕНЫ ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ ЗАГОТОВКИ

Производственное предприятие принимает решение о целесообразности замены приобретаемой на стороне исходной заготовки (для последующей металлообработки) одного типа на другой. Сравниваемые заготовки отличаются способом изготовления, в результате чего заготовка в новом варианте максимально приближена по размерам к готовой детали, поэтому трудоемкость последующей обработки уменьшается. Цена новой заготовки возрастает из-за лучших качеств заготовки и в связи с увеличением транспортных расходов (новый поставщик находится дальше). Кроме того, в рассматриваемом варианте возникает необходимость увеличения партии поставки заготовок (соответственно периода между поставками) вследствие удаленности поставщика. Годовой объем производства остается стабильным.

Исходные данные

Базовый вариант Новый вариант
Годовая потребность в деталях, шт. 100 000
Вес одной заготовки, кг. 4,6
Расход заготовок на годовой объем производства, т
Цена заготовки с учетом транспортных расходов, ДЕ/т
Вес отходов (мтстружка) на годовой объем деятельности, т
Цена 1 т отходов, ДЕ
Период между поставками, календарных дней
Страховой запас в % от текущего
Себестоимость по прочим (кроме основных материалов) различающимся элементам (зарплата сдельщиков, электроэнергия, затраты на ремонт оборудования) на годовой объем, ДЕ 15 000 10 000

Оборудование, на котором выполняется черновая обработка и в результате внедрения мероприятия снижается трудоемкость — универсальное. Предприятие планирует использовать его для других работ, то есть при определении капитальных вложений нового варианта корректировка на цену возможной реализации высвобождаемого оборудования (Кв) не применяется.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТИ МОДЕРНИЗАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

Предприятие планирует освоить выпуск новой продукции. Гарантированный срок спроса на этот вид продукции 3-5 лет. Для производства продукции может быть использовано имеющееся на предприятии оборудование. Рассматривается три варианта: первый – использовать оборудование в состоянии «как есть», если одного станка окажется недостаточно для обеспечения годового объема производства, купить необходимое количество аналогичного оборудования; второйвариант – модернизировать имеющееся оборудование для обеспечения роста производительности, есть основание предполагать, что в этом варианте приобретать дополнительное оборудование не придется; третий вариант – купить новое производительное оборудование, соответствующее последним отечественным разработкам, имеющийся станок продать по остаточной стоимости.

ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

1 вариант 2 вариант 3 вариант
Годовая программа N, тыс. шт.
Технологическая производительность единицы оборудования П, шт/час 3,6 7,2 7,5
Потребляемая мощность , кВт
Тариф на электроэнергию Цэ, ДЕ/100 кВт*час 1,4
Полная первоначальная стоимость единицы оборудования ППС, ДЕ
Остаточная стоимость действующего оборудования ОС, ДЕ
Затраты на модернизацию (проектно-конструкторские работы и затраты на проведение работ по модернизации) М, ДЕ
Действительный годовой фонд времени работы оборудования (2-х сменный режим работы) Фд, час
Норма амортизации Нам, %
Норма обслуживания оборудования Нобсл, чел/ед
Среднемесячная зарплата одного рабочего ЗП, ДЕ
% сбора с ЗП на социальные нужды

ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ РЕШЕНИЯ ПО ОРГАНИЗАЦИИ ОДНОГО ИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ (своими силами или на стороне)

Определить экономическую целесообразность организации на предприятии собственного инструментального цеха. В настоящее время весь инструмент закупается и заказывается на стороне. Рассматривается вариант изготовления специального инструмента собственными силами. Номенклатура выпускаемой продукции предприятия стабильна, периодически предприятие модифицирует продукцию под потребности рынка и в связи с развитием технического прогресса, что не меняет значительно производственную базу, в том числе и технологию производства инструмента.

Объем производства фактический — 125 000 шт

Объем производства продукции перспективный – 200 000 шт

Расход инструмента (условных средних единиц), шт/1000 шт продукции – 10 шт.

Цена условной единицы инструмента (при заказе в сторонней организации) – 100 ДЕ

Себестоимость изготовления условной единицы инструмента, в т.ч.

постоянные расходы (на весь объем производства 125 – 250 тыс. ДЕ) – 100 000 ДЕ

переменные расходы (на единицу) — 20 ДЕ

Затраты единовременного характера на создание (обновление) производственной базы:

Реконструкция имеющегося неиспользуемого помещения, монтаж оборудования, формирование дополнительной суммы оборотного капитала – 90 000 ДЕ (денежных единиц).Нормативный срок службы приобретаемого оборудования – 10 лет.

ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ОБОСНОВАННОСТИ ПОВЫШЕНИЯ ЦЕНЫ ПРОИЗВОДИТЕЛЕМ НА ОСНОВЕ ЦЕННОСТИ ПРОДУКТА ДЛЯ ПОТЕНЦИАЛЬНОГО ПОТРЕБИТЕЛЯ

(+ учет изменения качественной характеристики – длительности использования актива)

Спроектированный двигатель предназначен для работы в составе дизель — генератора. Особенностью спроектированного двигателя является снижение частоты вращения его коленчатого вала до 1000 оборотов в минуту, по сравнению с прототипом – 1500 оборотов в минуту. Данное обстоятельство позволяет уменьшить нагрузки и износ в его основных деталях (цилиндропоршневой группе и коренных, шатунных шейках и подшипниках коленчатого вала), а значит увеличить ресурс двигателя и повысить его надёжность. Для сравнительного анализа (в качестве прототипа) принят двигатель 6ДМ-21, так как именно от него ранее осуществлялся привод генератора, для которого проектируется двигатель.

Интерес потребителя к новому двигателю обеспечивается увеличением ресурса двигателя и снижением эксплуатационных затрат за счет меньшего расхода топлива. Предприятие-производитель планирует увеличить цену на новый продукт. Расчет экономической эффективности новой модели в сфере эксплуатации производится для проверки, не приведет ли планируемый рост цены двигателя к существенному уменьшению эффекта и потере интереса к новому продукту со стороны потребителя.

Исходные данные:

Цена проектируемого двигателя, Ц1………….……………1700000 ДЕ

Цена прототипа, Ц2…………………………………………………1400000 ДЕ

Мощность проектируемого двигателя, Nе1………………………772 кВт

Мощность прототипа, Nе2……………………………………………….. 772 кВт

Расход топлива проектируемого двигателя, gе1………………..209 г/кВт*ч

Расход топлива прототипа, gе2………………………………………….211 г/кВт*ч

Коэффициент использования двигателя в течении суток (режим работы

– круглосуточно), Кисп…………………………………………………1

Время на остановки двигателя для ремонта, ТО и т.п. …………………10 %

Коэффициент затрат на смазочные материалы для дизельных двигателей

(от расхода топлива), Км……………………………………………….…0,22

Стоимость одного литра топлива, Цт…………………………………….7,4 ДЕ

Плотность дизельного топлива, ρт ………………………………………0,8кг/ м3

Норматив затрат на ТО №1 (первая переборка)

30% процентов от стоимости прототипа, не меняется по вариантам

Норматив затрат на ТО №2 (капитальный ремонт)

60% процентов от стоимости прототипа, не меняется по вариантам

Ресурс двигателя до 1ой переборки

Проектируемого…………………………………………………………………..18000ч.

Прототипа……………………………………………………………………………12000ч.

Ресурс двигателя до капитального ремонта

Проектируемого……………………………………………………………………..38000

Прототипа………………………………………………………………………………30000

Примечание: Часовой расход топлива, кг

ОБЕСПЕЧЕНИЕ СОПОСТАВИМОСТИ СРАВНИВАЕМЫХ ВАРИАНТОВ ПО КАЧЕСТВЕННЫМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ

(наличие и доля брака)

На агрегате химико-термической обработки производится нитроцементация крепёжных изделий из низкоуглеродистых марок сталей с последующей их закалкой и отпуском с целью придания поверхностному слою изделий высокой твёрдости и прочности.

В процессе технологической операции по термообработке винтов-саморезов из-за неравномерного их распределения на ленточном конвейере в варианте «как есть» процент брака на выходе готового продукта составляет 40 %. Брак неисправимый, возможна реализация по цене лома. Для снижения потерь готовой продукции от брака предложен вариант размещения дополнительной конструкции на вибрационном желобе – шнековое разравнивающее устройство с отдельным приводом, который обеспечит снижение брака до 10 %.

Годовая программа выпуска продукции – 100 000 шт.

Себестоимость незавершенной продукции, включая операцию нитроцеметации – 1,5 руб. за 1 шт.

Цена реализации бракованной продукции (по цене лома) – 0,1 руб. за 1шт.

Длительность обработки в предлагаемом варианте увеличивается на 15 минут на партию в 300 штук – длительность процесса разравнивания перед загрузкой в печь. Следовательно, в новом варианте незначительно возрастают затраты (электроэнергия, содержание дополнительной конструкции и пр). В данном учебном расчете пренебрежем ростом этих затрат из-за их незначительности.

Затраты на модернизацию (изготовление и монтаж новой конструкции) – 34 тыс. руб.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ СОПОСТАВИМОСТИ СРАВНИВАЕМЫХ ВАРИАНТОВ ПО ФАКТОРУ ВРЕМЕНИ

Определяется экономическая целесообразность модернизации оборудования. Это мероприятие требует значительных капитальных вложений, ожидаемый и требуемый срок окупаемости которых больше 2 лет.

Капитальные вложения – 100 000 денежных единиц (ДЕ).

Условно-годовая экономия – 25 000 ДЕ. Условно-годовая экономия показывает выигрыш предприятия по текущим затратам после модернизации в сравнении с базовым вариантом без модернизации.

В этом случае возникает необходимость дисконтирования (приведения денежных единиц разных периодов к значимости на начальную дату).

Срок службы оборудования 10 лет.

Годы
Всего
Условно-годовая экономия 25 000 25 000 25 000 25 000 25 000
Капитальные вложения 100 000
Коэффициент дисконтирования ( ) 0,909 0,826 0,751 0,683
Дисконтированный результат -75000 22 727,3 20 661,2 18 782,9 17 075,3 4 246,6
Накопленный дисконтированный результат -75000 -52 272 -31 611 -12 828 4 246

Суммарный действительный фонд времени работы оборудования, принятого в расчет (стр. 2) при двухсменном режиме работы, тыс. стан-  

Мощность каждого подразделения предприятия в процессе расчета выражается отношением (коэффициентом) действительного фонда времени работы оборудования данного подразделения к прогрессивной трудоемкости соответствующей расчетной программы.  
Действительный фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт.  
В расчет. мощности принимают максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования. При этом  
Если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный фонд времени работы оборудования и использования производственных площадей этих подразделений принимается равным режимному фонду.  
При определении мощности технологических и предметно-замкнутых участков прогрессивную трудоемкость сводят по группам взаимозаменяемого оборудования. Делением действительного фонда времени работы оборудования этой группы на величину соответствующей прогрессивной трудоемкости расчетной программы устанавливают коэффициент мощности данной группы оборудования. Полученные коэффициенты служат исходными данными для определения мощности участка в целом, которая устанавливается на уровне мощности ведущей группы оборудования.  
Расчет мощности прямоточной (несинхронизированной) линии отличается от расчета мощности предметно-замкнутого участка тем, что в этом случае первичным звеном расчета является оборудование на каждой отдельной операции. Поэтому отдельно по каждой операции указываются действительный фонд времени работы оборудования, данные о действующей и прогрессивной трудоемкости. Дальнейшие же расчеты не отличаются от расчетов мощности предметно-замкнутого участка.  
Действительный фонд времени работы оборудования 39 Долговечность G9  
В расчет производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный фонд времени работы оборудования. При этом  
Годовой выпуск поковок определяется цикловой производительностью линии q, коэффициентом загрузки во времени ц3 и действительным фондом времени работы оборудования РЛ  
Производственная мощность каждой группы взаимозаменяемого оборудования, рабочего поста, позиции (в процентах к плану) в общем виде определяется отношением действительного фонда времени работы оборудования в рассчитываемом периоде к трудоемкости плана производства продукции, обрабатываемой на оборудовании группы в этом периоде  
Различают календарный, номинальный и действительный фонды времени работы оборудования.  
Действительный фонд времени работы оборудования (в часах) рассчитывается по формуле  
Нормы фондов времени работы оборудован и я служат для определения количества производств, оборудования PI степени его загрузки. Различают номинальный (Фно) и действительный фонд времени работы оборудования (Ф8о ). Номинальный фонд времени при непрерывной работе 365 дней в году и-24 часах в сутки равен 8760 час. при прерывной 2-сменной работе 307 рабочих дней в году и 40-часовой неделе — 4074 час., при 46-часовой рабочей неделе — 4688 час.  

Действительный фонд времени работы оборудования определяется по формуле  
Для разных отраслей пром-сти, отдельных произ-в и видов оборудования годовые потери времени работы оборудования различны. Напр., для металлорежущего и деревообрабатывающего оборудования при 7-часовой смене потери времени составляют при 1-сменной работе 2% при 2-сменной 3% при 3-сменной 4%. Действительные фонды времени работы оборудования соответственно равняются (при 307 рабочих днях в году) 2000, 3950 и 5870 час.  
Для кузнечно-прессового оборудования в крупносерийном и массовом произ-вах потери времени работы оборудования при тех же условиях составляют при 2-сменной работе 6% при 3-сменной 9%. Действительные фонды времени работы оборудования соответственно равняются 3830 и 5560 час.  
Режим работы цеха односменный, действительный фонд времени работы оборудования — 1750 ч/год.,  
Действительный фонд времени работы оборудования в зависимости от принятого режима работы может быть равным  
Списочный состав рабочих основных профессий можно определить исходя из принятого количества станков в цехе, действительного фонда времени работы оборудования, режима работы цеха, а также действительного фонда времени одного рабочего по формуле  
Основными элементами для расчета производственной мощности служат состав и количество оборудования, его техническая характеристика, трудоемкость изготовления продукции, действительный фонд времени работы оборудования.  
Действительный фонд времени работы оборудования учитывает простои оборудования в планово-предупредительных ремонтах.  
Действительный (располагаемый) годовой фонд времени работы оборудования Ф определяется как разность между режимным фондом Гр и фондом времени, необходимым для проведения плановых ремонтов Тия, р  
Для определения производительности оборудования и потребности в нем по вариантам необходимо знать фонды времени его работы. Различают календарный, номинальный, действительный и эффективный фонды времени работы оборудования.  
Можно воспользоваться примерными данными о действительном годовом фонде времени работы оборудования (табл. 4.1), рекомендуемыми в работе

Таблица 4.1 Действительный годовой фонд времени работы оборудования
Твр — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования.  
Производственная возможность группы однородного оборудования Хгр определяется отношением суммарного действительного годового фонда времени работы оборудования fn к суммарной трудоемкости планового выпуска изделий, обрабатываемых на данном оборудовании, ZK  
В свою очередь суммарный действительный годовой фонд времени работы оборудования рассчитывается путем корректировки номинального годового фонда времени работы оборудования fH на нормативный коэффициент потерь, связанных с ремонтом оборудования /гр, и характеризует нормативную величину времени работы всего оборудования данной группы при заданном режиме работы  
Оборудование и рабочие места Число смен в сутки Потери времени на ремонт оборудования в % от номинального фонда Действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования в ч  
Эффективный годовой фонд времениработы оборудования Фэ определяется исходя из номинального фонд а рабочего времени Фн и действительного фонда времени работы оборудования Фд по приведенным ниже формулам.  
Эффективный фонд времени работы оборудования F9 определяется как действительный фонд его за вычетом вну-трисменных потерь по организационно-техническим причинам (отсутствие технической документации, задержке, с подачей заготовок и деталей на рабочее место, выход оборудования из строя, непредвиденные невыходы рабочих и др.).  

About the author

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *