Материальные балансы

ЗАДАНИЕ № 1

Теоретическая часть.

Материальные расчеты, в частности составление материального баланса, начинают с расчета расходных коэффициентов. Расходный коэффициент – величина, характеризующая расход различного вида сырья, воды, топлива, электрической энергии, пара на единицу вырабатываемой продукции. Для расчета расходного коэффициента необходимо знать все стадии технологического процесса, в результате которых осуществляется превращение исходного сырья в готовый продукт.

Теоретические расходные коэффициенты АТ учитывают стехиометрические соотношения, по которым происходит превращение исходных веществ в целевой продукт.

Практические расходные коэффициенты АПР кроме этого учитывают производственные потери на всех стадиях процесса, а также побочные реакции, если они имеются.

Коэффициенты рассчитывают по следующей формуле:

АТ (либо АПР) = mС / mПР,

где mС – количество сырья, кг, необходимого для получения продукции массой mПР, кг.

Примеры решения задач по определению расходных коэффициентов.

Пример 1. Определить теоретические расходные коэффициенты для следующих железных руд, применяемых при производстве 1000 кг чугуна, который содержит 92 % железа, при условии, что руды не содержат пустой породы и примесей:

Шпатовый железняк FeCO3 (молекулярная масса М = 115,8 г/моль);

Лимонит 2Fe2О3∙3Н2О (М = 373 г/моль);

Гетит 2Fe2О3∙2Н2О (М = 355 г/моль);

Красный железняк Fe2О3 (М = 159,7 г/моль);

Магнитный железняк Fe3О4 (М = 231,5 г/моль).

Решение.

Расчет расходного коэффициента по FeCO3.

Из 1 кмоль FeCO3 можно получить 1 кмоль Fe или можно записать:

115,8 кг FeCO3 → 55,9 кг Fe (где 55,9 – молекулярная масса железа). Отсюда для получения 1000 кг чугуна с содержанием железа 92 % необходимо:

АТ = (1000 ∙ 0,92 ∙ 115,8) / 55,9 = 1905 кг шпатового железняка.

Аналогично находим значения теоретических расходных коэффициентов для других руд:

Для лимонита:

АТ = (1000 ∙ 0,92 ∙ 373) / 4 ∙ 55,9 = 1535 кг.

Для гетита:

АТ = (1000 ∙ 0,92 ∙ 355) / 4 ∙ 55,9 = 1461 кг.

Для красного железняка:

АТ = (1000 ∙ 0,92 ∙ 159,7) / 2 ∙ 55,9 = 1314 кг.

Для магнитного железняка:

АТ = (1000 ∙ 0,92 ∙ 231,5) / 3 ∙ 55,9 = 1270 кг.

Пример 2. Рассчитать практический расходный коэффициент алунитовой руды, содержащей 23 % Al2O3, для получения 1000 кг алюминия, если потери алюминия на всех технологических стадиях составляет 12 % по массе. Алунит имеет формулу: 3Al2O3∙K2O∙4SO3∙6H2O (М = 828 г/моль).

Схематично производство алюминия можно отобразить следующим образом:

3Al2O3∙K2O∙4SO3∙6H2O → Al2O3 → Аl.

Решение.

Для получения 1000 кг алюминия теоретически потребуется следующее количество Al2O3:

АТ = (102 ∙ 1000) / (2 ∙ 27) = 1888,9 кг

или чистого алунита:

АТ = 1888,9 ∙ 828 / (3 ∙ 102) = 5111,1 кг.

Al2O3 в алуните составляет:

ω = (3 ∙ 102 ∙ 100 %) / 828 = 37 %.

По условию в алунитовой руде содержится 23 % Al2O3. Следовательо, расход алунитовой руды заданного состава на 1000 кг алюминия при условии полного ее использования составит:

АТ = 5111,1 кг ∙ 37 % / 23 % = 8222,2 кг.

Практический расход, учитывающий производственные потери алюминия на всех стадиях составит:

Апр = 8222,2:0,88 = 9343,4 кг.

Ответ: для получения 1000 кг алюминия необходимо 9343,4 кг алунита.

Контрольное задание № 1 для самостоятельного выполнения.

Определить расходные коэффициенты извести и кокса в производстве технического карбида кальция (ТКК), имеющего по анализу следующий состав: СаС2 = А %, СаО = Б %, С = В %, прочие примеси (ПП) = Г %. Расчет вести на 1000 кг технического продукта. Содержание в коксе: золы – Д %, летучих компонентов (ЛК) – Е %, влаги – Ж %, углерода – И %. Известь содержит К % чистого СаО. Карбид кальция получается по следующей реакции СаО + 3С → СаС2 + СО. Варианты решения контрольного задания представлены в табл. 1.

Таблица 1

Варианты решения контрольного задания

ЗАДАНИЕ № 2

Теоретическая часть.

Материальный баланс − отражает закон сохранения массы вещества: во всякой замкнутой системе масса веществ, вступивших в реакцию, равна массе веществ, получившейся в результате реакции. Это означает, что масса веществ, поступивших на технологическую операцию — приход, равна массе всех веществ, получившихся в результате ее, — расходу.

Или Smисх = Smкон.

Таким образом, если в какой-либо аппарат или технологический узел поступает mА кг продукта А, mВ кг продукта В и т.д., а в результате физической обработки или химической переработки получается mС кг продукта С, mD кг продукта D и т.д., а также если в конечных продуктах остается часть начальных продуктов А (mА/ кг), В (mВ/ кг) и т.д., то при этом должно сохраниться равенство:

mA + mB + … = mC + mD + … + mA/ + mB/ + … + Dm,

где Dm — производственные потери продукта.

Результаты подсчетов сводятся обычно в таблицу материального баланса как по массе исходных веществ, так и продуктов реакции в целом и по отдельным химическим элементам.

Расхождения прихода и расхода по массе не должно быть, по объему – не более 5 %.

Типовая таблица материального баланса

Приход

Расход

Статья прихода

Кол-во, кг

Статья расхода

Кол-во, кг

Продукт А

Продукт В

mA

mB

Продукт А (остаток)

Продукт В (остаток)

Продукт С

Продукт D

Производственные потери

mA/

mВ/

mC

mD

Dm

Итого

m

Итого

m

Материальный баланс составляется (в зависимости от условий или задания) на единицу (1 кг, 1 кмоль), или на 100 единиц (100 кг и т.п.), или на 1000 единиц массы основного вида сырья или продукта.

Материальный баланс обычно составляют при проектировании нового, а также при анализе уже существующего технологического процесса.

Примеры решения задач по расчету материальных балансов.

Пример. Составить материальный баланс производства оксида этилена при прямом производстве каталитическим окислением этилена воздухом. Состав исходной газовой смеси, об. %: этилен – 3, воздух – 97. Степень окисления этилена х = 0,5. Расчет вести на 1000 кг оксида этилена. Производство оксида этилена происходит по следующей схеме: 2СН2=СН2 + О2 → 2(СН2-СН2)О.

Решение. Рассчитываем статьи прихода.

По уравнению реакции находим расход этилена на 1000 кг оксида этилена. Из 28 кг этилена образуется 44 кг (СН2-СН2)О , или

АТ= (28 кг/моль · 1000 кг) : 44 кг/моль = 636,4 кг.

С учетом степени окисления 634,6 : 0,5 = 1272,8 кг

или 1272,8 кг ∙ 22,4 м3/моль : 28 кг/моль = 1018,2 м3. Данные заносим в таблицу материального баланса – табл. 2 в статью прихода. Так как этилен и воздух – газы, материальный баланс ведется также и на объем.

Объем воздуха в этиленвоздушной смеси составит:

V = 1018,2 м3 ∙ 97 % : 3 % = 32923,1 м3,

в том числе кислорода 32923,1 ∙ 0,21 = 6913,9 м3 или (6913,9: 22,4) ∙ 32 = 9877 кг,

Рассчитываем статьи расхода.

Сразу записываем в статью расхода оксид этилена, которого необходимо получить 1000 кг. Этилена не израсходовано половина количества, которое приходит на окисление, то есть 1272,8: 2 = 636,4 кг. Объемы оксида этилена и этилен можно рассчитать как 1018,2: 2 = 509,1 м3. Запишем эти данные в статью расхода.

Кислорода израсходовано на окисление: (1018,2 ∙ 0,5) : 2 = 254,6 м3. В продуктах окисления содержится следующее количество кислорода:

6913,9 — 254,6 = 6659,3 м3 или (6659,3 ∙ 32) : 22,4 = 9513,4 кг.

Количество азота переписываем из прихода, так как он в реакции не участвует.

Таблица 2

Материальный баланс на 1000 кг оксида этилена

Приход

Расход

Статья прихода

Количество

Статья расхода

Количество

кг

м3

кг

м3

Этилен

1272,8

1018,2

Оксид этилена

1000

509,1

Воздух, в том числе

Этилен

636,4

509,1

кислород

9877

6913,9

Воздух, в том числе

азот

32511,5

26009,2

кислород

9513,4

6659,3

азот

32511,5

26009,2

Итого

43661,3

33941,3

Итого

43661,3

33686,7

Ответ: для получения 1000 кг оксида этилена необходимо 1272, 8 кг этилена и 42388,5 кг воздуха. Объем прихода и расхода не сходится в пределах 5 %, поэтому данный ответ удовлетворителен.

Контрольное задание № 2 для самостоятельного выполнения.

Составить материальный баланс печи для сжигания серы. Расчет вести на производительность печи по сжигаемой сере в кг/ч. Процесс горения описывается уравнением: S + O2 → SO2. Исходные данные приведены в табл. 3.

Таблица 3

Исходные данные для решения контрольного задания № 2

Примеры расчёта материального баланса

1234

В качестве примера рассмотрим расчёт материального баланса производства растительного масла из семян подсолнечника прессованием.

Технологическая схема получения растительного масла этим способом состоит их следующих технологических операций (стадий) (приложене Б):

· очистка и сушка семян;

· отделение чистого ядра и его измельчение;

· пропарка и жарение мезги;

· извлечение масла прессованием;

· очистка (рафинация) масла;

· фасование масла.

На каждой стадии возможно возникновение технологических потерь.

Величины потерь определяются опытным путём или путём анализа результата работы аналогичных производств. Эти потери приведены в таблице 1 .

Таблица 1 -Технологические потери при производстве растительного масла

из семян подсолнечника прессованием

Наименование технологической операции Потери, %
Очистка и сушка семян 1.0
Отделение чистого ядра и его измельчение 0.5
Пропарка и жарение мезги 1.2
Извлечение масла прессованием 55.0
Очистка (рафинация) масла 3.5
Фасование масла 0.3

Расчёт материального баланса на производство 1000 кг

растительного масла

Расчёт начнём с конечной стадии процесса – это фасование.

Технологические потери для наглядности представим в отдельном столбце.

Стадия (операция): фасование готового масла.

Расход Приход
Продукция на выходе кг % Потери кг % Продукция на входе кг %
Фасованное масло 99,7 На розлив 0,3 Очищенное рафинированное масло

Определим сколько надо подать очищенного масла на фасовку, чтобы получить 1000 кг расфасованного масла. Для этого составляем пропорцию.

1000 кг фасованного составляет 99,7%

х кг очищенного составляет 100%

Для получения 1000 кг расфасованного масла надо подать на фасовку очищенного рафинированного масла:

х=1000*100/99,7=1003 кг

Стадия (операция): очистка (рафинация) масла

Расход Приход
Продукция на выходе кг % Потери кг % Продукция на входе кг %
Очищенное рафинированное масло 96,5 На очистку 3,5 Неочищенное масло (после прессования)

Составляем пропорцию в которой определяем сколько надо подать масла после прессования на рафинирование, чтобы получить 1003 кг рафинированного масла:

1003 кг составляет 96,5%

х составляет 100%

х=1003*100/96,5=1039 кг

Стадия (операция): извлечение масла прессованием

Расход Приход
Продукция на выходе кг % Потери кг % Продукция на входе кг %
Неочищенное масло (после прессования) На прессование (жмых) Мезга

Составляем пропорцию в которой определяем сколько надо подать мезги на прессование, чтобы получить 1039 кг масла:

1039 кг составляет 45%

х составляет 100%

х=1039*100/45=2309 кг

Стадия (операция): пропарка и жарение мезги

Расход Приход
Продукция на выходе кг % Потери кг % Продукция на входе кг %
Мезга пропаренная и жареная 98,8 На испарение 1,2 Чистое и измельчённое ядро семени

Составляем пропорцию в которой определяем сколько надо подать очищенного и измельчённого ядра семени на пропаривание и жарение, чтобы получить 2309 кг масла:

2309 кг составляет 98,8%

х составляет 100%

х=2309*100/98,8=2337 кг

Стадия (операция): отделение чистого ядра и его измельчение

Расход Приход
Продукция на выходе кг % Потери кг % Продукция на входе кг %
Чистое и измельчённое ядро семени 99,5 На измельчение 0,5 Очищенные и просушенные семена

Составляем пропорцию в которой определяем сколько надо подать очищенных и просушенных семян для получения чистого очищенного ядра семени в количестве 2337 кг.

2337 кг составляет 99,5 %

х составляет 100%

х=2337*100/99,5=2349 кг

Стадия (операция): очистка и сушка семени

Расход Приход
Продукция на выходе кг % Потери кг % Продукция на входе кг %
Очищенные и просушенные семена 99,0 Сорность и испарение 1,0 Семена подсолнечника (сырьё)

Составляем пропорцию в которой определяем сколько надо подать семян для получения чистого просушенного семени в количестве 2349 кг.

2349 кг составляет 99,0 %

х составляет 100%

х=2349*100/99,0=2373 кг

Вывод: для производства 1000 кг растительного масла необходимо обработать 2373 кг семян подсолнечника.

Примечание — При оформлении расчёта материального баланса приводятся только таблицы (пропорции приводить не следует), то есть материальный баланс оформляется так, как показано ниже, на примере расчёта материального баланса сушки моркови.

При оформлении расчёта материального баланса допускается, для его упрощения, объединять несколько операций. Это показано на примере приведённом ниже.

Материальные балансы швейного производства: составляем и анализируем

Баланс по основным материалам

Баланс незавершенного производства

Баланс потребности в поставках

Для решения задач эффективности производства, получения готовой продукции в нужном количестве и качестве, при оптимальном использовании исходных материалов, применяются материальные балансы. Материальный баланс – это важный инструмент в отслеживании направлений использования материальных ресурсов, контроля норм отнесения затрат на себестоимость выпущенной продукции и норм отходов, детектор в выявлении злоупотреблений, хищений, изготовления неучтенной продукции.

С чего начать?

У каждого специалиста свое представление о материальном балансе производства: снабженец, технолог, экономист, бухгалтер редко придут к единому мнению о его форме. Но этого и не нужно, ведь каждый из указанных сотрудников решает узкоспециализированную задачу, поэтому материальный баланс снабженца и экономиста должны отличаться.

На практике на производственных предприятиях используется система балансов:

  • на исходные сырье, материалы, фурнитуру;
  • на один этап, технологическую операцию, структурное подразделение;
  • на полуфабрикаты и готовую продукцию;
  • на единицу времени (смена, сутки, месяц);
  • на единицу готового продукта (на 1000 или 100 шт.).

В ходе технологического процесса пошива получают не только готовый продукт, но и разного рода отходы. Под материальным балансом понимают соотношение между количеством исходных материалов, готового продукта, отходов производства и материальных потерь, которое можно выразить формулой:

m1 = m2 + m3 + m4,

где m1 — исходные материалы;

m2 — готовая продукция;

m3 — отходы производства;

m4 — материальные потери.

Пользуясь этой формулой, можно определить:

  • величину выпуска продукции;
  • технологические расходные нормы;
  • коэффициенты по видам потерь.

Обратите внимание!

Суммировать количество материалов можно лишь в том случае, если они идентичны по качественным показателям, приведены к одной единице измерения.

При несовпадении приходной и расходной части материального баланса рассчитывается относительная погрешность или «невязка баланса» — отношение разности между приходной и расходной частями баланса к абсолютной величине приходной части (в %).

Баланс по основным материалам

Специалисту, который внедряет на швейном производстве системы материальных балансов, предстоит:

Определить, какую задачу предстоит решить с помощью разрабатываемого баланса, что именно проконтролировать, что хочет видеть в балансе руководитель

Исходя из технологической схемы определить основные этапы производства

Задать возможные потери на каждом производственном этапе, технологической операции

Создать схему, которая будет отражать в материальном балансе всю необходимую информацию о входящих и выходящих материальных потоках, указать все технологические этапы, которые изменили качественные или количественные показатели каждого технологического потока (этапы производства полуфабрикатов).

Составить сводную таблицу материального баланса — трафарет

Вписать в трафарет производственные данные за последний отчетный период (например, месяц), перепроверить и рассчитать материальный баланс

Обратите внимание!

Только видения экономиста или бухгалтера в отношении материального баланса недостаточно. Руководитель (собственник) хочет, чтобы баланс отвечал его требованиям (иногда противоречащим представлениям других специалистов), в противном случае он не будет доверять данным этого баланса.

Главное при составлении баланса — вы должны быть уверены в каждой цифре, каждый вносимый показатель должен быть подтвержденным. Так вы проверите, действительно ли трафарет баланса «отбалансирован» или в нем не хватает отдельных граф — показателей движения материала.

3 самые распространенные ошибки, а следовательно, и причины несведения баланса:

  1. ошибки измерения;

  2. неидентифицированные потери по технологическим операциям, например, фактические размеры рулона ткани меньше указанных поставщиком в приходных накладных;

  3. неучтенные операции перемещения материалов, полуфабрикатов, готовой продукции.

Чтобы создать автоматизированную систему расчета материальных балансов, на предприятии должна быть подсистема первичного производственного учета, которая обеспечивает:

  • автоматизированный сбор всех данных;
  • ручной ввод данных с неавтоматизированных объектов, этапов, операций;
  • учет движения материалов, фурнитуры, полуфабрикатов, готовой продукции по предприятию;
  • получение остатков расчетным путем;
  • формирование оперативной отчетности по технологическим этапам, цехам, производству в целом.

Важно!

Показатель в графу материального баланса вносится исключительно на основании проверенного первичного документа. Нет первичного документа — нет отражения в балансе.

4 преимущества работы по материальным балансам на швейном предприятии:

  • в течение отчетного года соблюдается принятая учетная политика;
  • в учете за отчетный период (месяц, квартал, год) полностью отражаются все хозяйственные операции;
  • обеспечивается тождество данных аналитического и синтетического учета;
  • рационально разделены и взаимосвязаны функции между бухгалтерией, экономическими службами и производственными подразделениями.

Обратите внимание!

Изменения в учетной политике могут вызвать разбалансировку показателей. Поэтому если изменения в учетную политику все же вносят, обязательно надо перепроверить материальные балансы.

Рассмотрим пример материального баланса по основному материалу. Данные сформированы за месяц — это общепринятый период для расчета себестоимости. Баланс составлен в целом по предприятию, а не только, например, по раскройному цеху, поэтому не учтены внутренние перемещения между складами, цехами, чтобы не задваивались обороты.

Важно

Если материальный баланс формируется по одному из складов (цехов), тогда в него нужно включить внутренние перемещения между складами (цехами), возврат с производства на склад.

В балансе ткань сгруппирована по наименованию (типу и цвету).

Часто швейные предприятия ведут учет в рулонах. В этом случае необходимо приводить номенклатурные позиции ткани не только в свернутом виде, но и в развернутом — в разрезе рулонов. Но в расчетах граф «проверка баланса» будут участвовать суммарные данные в целом по одному наименованию ткани, без разбивки на рулоны.

На входе материального баланса по объекту учета «ткань» — совокупность основных материалов, используемых для пошива продукции, на выходе — отнесение в расход (списание) той части материалов, которая приходится на выпуск готовой продукции.

Идентифицированные потери визуализированы в разделе «непродуктивный расход». Непродуктивный расход — это группировочное обозначение тех расходов, которые не относятся напрямую на себестоимость выпущенной продукции по статье затрат «Основные материалы», а именно графы:

  • «списано по маломерности» — списание кусков (остатков) рулона ткани, который непригоден для раскроя в настиле на применяемом оборудовании, с учетом габаритов лекал, но этот образовавшийся лоскут может быть реализован;
  • «дефектный акт» — списание ткани в результате обнаружения на ней дефекта: брак производителя ткани, повреждение ткани в результате длительного нахождения на складе, несоблюдения условий хранения;
  • «брак производства» — расход ткани на подкрой забракованных деталей, брака в пошивочном цехе, брака при раскрое (например, не совпадает рисунок, а модель требует четкого соблюдения геометрии);
  • «списано на эксперименты» — в балансе условно отнесено к непродуктивным потерям, поскольку экспериментальная продукция не участвует в заказах покупателей, не реализуется клиентам, часто не сдается на склад (числится в экспериментальном цехе), расход ткани на нее не пронормирован.

Себестоимость выпущенной продукции указывается в графах 14–16 материального баланса. В них отражается количество ткани, которое списано на выпуск продукции, что сдана на склад в отчетном периоде. Списание ткани на этот выпуск суммируется из количества, указанного цеховыми мастерами в первичных документах: карте раскроя (основной документ), акте на подкрой забракованных деталей, акте израсходованных материалов с отнесением на себестоимость и т. п.

Проанализируем причины неправильных показателей в графах по себестоимости:

1. Сейчас в целях оперативности часто применяются автоматизированные рабочие места непосредственно на производстве — рабочее место технолога, мастера, диспетчера, когда цеховые работники сами:

  • списывают материалы и подбирают аналоги;
  • перемещают полуфабрикаты и материалы между исполнителями в цеху, между цехами;
  • возвращают материалы из незавершенного производства;
  • формируют очередь полуфабрикатов к выдаче в работу;
  • оформляют приемку выполненных работ.

Отсюда и риск несоответствий — от элементарной ошибки (дважды провели списание на один и тот же заказ) до преднамеренных (с целью хищения тканей или пошива неучтенной продукции). В ходе рутинной ежедневной работы бухгалтер по производству, экономист могут их упустить.

2. Неотрегулированные нормы расхода материала (например, применяются нормы под старое оборудование), нереалистичные нормы технологических потерь.

3. Ошибка оператора, некорректная работа программы, ошибка программиста.

4. Не проведенная складом накладная. На предприятии могут применяться разные программы для учета в производстве и по складу. Соответственно, одну и ту же накладную о сдаче с участка упаковки на склад готовой продукции необходимо проводит дважды в двух программах, нередко это делают два разных учетных сотрудника. Поэтому необходима ежемесячная сверка между бухгалтером склада и экономистом.

5. Экономист включает в себестоимость выпущенной продукции материалы, которые фактически еще необходимо оставить в незавершенке, так как продукция не сдана на склад.

Главная задача баланса — сопоставить количественный показатель по ткани, отнесенной на себестоимость сданной на склад (то есть выпущенной в этом периоде) продукции, с укрупненным нормативным расчетом строго по спецификации технолога на то количество изделий, фактически сданных на склад. Графа 18 «Проверка баланса» — это расчет по нормам исходя из количества штук продукции, что прошла по накладным на сдачу на склад.

Например, норма расхода шифона «Леопард» для пошива одного платья модели 1877 «Сафари» — 2,2 м. На склад в марте сдали 2000 платьев, значит, расход ткани но нормам составляет: 2,2 м Ч 2000 шт = 4400 м.

Согласно балансу (графы 14–16; данные по просуммированным первичным документам) расход шифона «Леопард» — 6250 м пог, а по нормативным расчетам, основанным на количественном показателе склада — 4400 м пог. Разница — 1850 м пог., или 42,05 %. Это явно не технологические потери.

Такой баланс сведенным считать нельзя — следует затребовать объяснения с технологов (возможно, в учетной системе неправильно заложена норма расхода ткани), руководителей-производственников, кладовщиков склада готовой продукции — налицо факт хищений или пошива неучтенной продукции.

Аналогичная проблема — с расходом шелка «Роза» — 10 %.

Обратите внимание!

Расчетные остатки, сформированные на основании первичных документов, должны сверяться с фактом, инвентаризироваться.

Излишки оприходуются, недостачи по инвентаризации списываются. Пока не урегулированы отклонения по инвентаризации, баланс также нельзя считать сведенным. В примере по инвентаризационным отклонениям уже приняты решения и они отображены в учете — поставлены на приход излишки и списана недостача (графы 6 и 11).

Материальный баланс производства одновременно показывает проценты (коэффициенты) потерь (графы 8–13). Причем рассчитаны они двумя способами из-за разбалансированности выпуска: процент потерь к документальному выпуску (строка 4) и к продукции, сданной на склад (строка 5).

Мониторить показатели потерь необходимо ежемесячно. Конечно, их значение зависит от моделей выпускаемой продукции, степени их технологичности, качества и типа тканей.

Следует отметить высокий процент потерь на брак в производстве — 1,01 (1,28 %). По балансу видно, что брак в производстве вызвал излишний расход шелка «Роза» (100 м пог.). В этом случае еще раз перепроверяем и анализируем акты о браке, на основании которых списан практически рулон ткани.

Также необходимо выяснить, почему такой высокий процент потерь по дефектам (графа 9) — поставщик поставляет бракованный товар или же предприятие осмысленно покупает более дешевые ткани. Тогда следует предусмотреть допустимые проценты потери от дефектов для разных сортов закупаемой ткани.

К сведению

Если материальный баланс по производству сформировать не за месяц, а например понедельно, можно будет легко выявить, в какой период произошли «перекосы» баланса (графы 19, 20).

Аналогичный материальный баланс можно формировать по другим объектам учета — подкладочным, прокладочным, отделочным материалам, фурнитуре.

Баланс незавершенного производства

Производство разбито по заказам. Заказ — это количество продукции определенной модели, цвета, размера, что заказал покупатель, то есть задание для производства.

Баланс незавершенного производства (далее — НЗП) ведется одновременно в штуках продукции и по количеству материала, используемого для пошива. Необходимо «отбалансировать» незавершенное производство, получить ответы на вопросы:

  • сколько продукции находится в незавершенном производстве;
  • все ли материалы, необходимые для изготовления продукции, поступили в цех;
  • сколько на конец периода недошито продукции;
  • сколько продукции не сдано на склад по сравнению с заказанным количеством;
  • какой остаток по заказу в «незавершенке» и сколько еще необходимо запустить штук продукции в производство, чтобы выполнить заказ клиента.

Например, по заказу № 00245 на начало марта в запуске находилось 100 платьев 1879 «Лада». На 01.03.2016 еще не все материалы были получены.

В отчетном периоде запустили еще 350 платьев этой модели, получили необходимые материалы, фурнитуру. В марте не обошлось без непродуктивных потерь в незначительном объеме, но все они подтверждены документально соответствующими актами (их надо перепроверить при сведении баланса).

На основании производственных документов списаны материалы с НЗП на выпуск готовой продукции — 400 платьев (графы 16–20). Сверим это количество со сданным на склад: по накладным сданы тоже 400 шт. То есть отклонений по графе 22 нет.

Теперь перепроверим плановый и фактический расход материалов. Отклонения по ткани незначительные — 20 м, или 1,67 %, по резинке больше — 30 м, или 9,38 % — необходимо затребовать объяснительные от технологов и мастеров цеха.

Следующая задача — выявить разбалансированность плана и факта по выпуску.

Сопоставляем фактический выпуск по заказу за март и запланированный (графы 21 (смотрим именно склад) и 23). Недовыпустили 60 платьев, значит, отстаем от плана. Вопрос к производственникам, почему недовыполнили.

Проверяем договор на этот заказ: насколько критичны сроки, какими штрафными санкциями чревато их нарушение, затем подключаем отдел продаж и начинаем переговоры с клиентом о пролонгации сроков исполнения заказа.

Смотрим дальше. По заказу осталось пошить еще 60 шт. продукции (графа 32), а в незавершенке остаток 50 шт. (графа 27), то есть необходимо запустить в производство еще 10 платьев (графа 33). Снова вопрос к должностным лицам, ответственным за запуск — почему не запустили вовремя. По результатам анализа ситуации должны быть приняты меры.

Важно!

Баланс НЗП считается сведенным, если нет отклонений по графам 22, 24, 33. По графам 19, 20 допускаются незначительные отклонения, связанные с нормами и фактом по материалам, фурнитуре, в пределах установленных норм.

Каждую разбалансировку-отклонение необходимо подтверждать объяснительными и служебными записками технологов, конструкторов, цехового руководства, отдела продаж.

В рассматриваемом балансе отражается остаток НЗП в разрезе материалов, значит, можно проверить, соответствует ли количество материалов, которое остается на остатке в НЗП, нормам расхода по спецификации на количество продукции в запуске (графы 27–31).

Так, в запуске осталось 50 платьев 1879 «Лада». Согласно нормам на них должно приходиться 150 м ткани лен «Рустик», а по факту в НЗП осталось 160 м. Норматив превышен на 10 м (6,67 %). Вопрос к раскройному цеху — почему перерасход.

Обратите внимание!

Сопоставление граф группы 27–31 с группой 16–20 позволяет уже в отчетном периоде определить, будут ли отклонения по расходу материалов в следующем периоде.

Если заказ большой, выполняется несколько месяцев, на себестоимость выпущенной продукции материалы списывают по нормам, в последний месяц исполнения заказа все равно могут выявляться значительные отклонения. На самом деле это отклонения не этого последнего периода, а всего периода работы по заказу.

С бухгалтерской точки зрения прошлые периоды уже закрыты, их корректировать нельзя — это первая проблема. Вторая проблема — системные недочеты: изначально технологом неправильно заложены нормы, не учтены технологические особенности именно этой модели, не отрегулирована работа оборудования.

И если бы экономист включал в себестоимость, например, расход ткани ежемесячно на 2 % больше, чем предусмотрено нормативами, но было фактически, процент отклонений не был бы критичным, находился бы в пределах допустимых технологических потерь.

Одновременно ситуация с отклонениями может свидетельствовать и о злоупотреблениях.

About the author

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *