Норма запаса

Нормирование запасов готовой продукции

Из статьи вы узнаете, как рассчитать нормативный уровень производственных запасов товаров и готовой продукции, чтобы обеспечить бесперебойную работу предприятия, избежать дефицита или затаривания склада.

ПРОБЛЕМА И РЕШЕНИЕ

В процессе хозяйственной деятельности производственные предприятия приобретают сырье и материалы для изготовления продукции и товары для продажи. Материалы до отпуска их в производство, готовая продукция и товары до отгрузки покупателю хранятся на складе.

Как избыток, так и недостаток товарно-материальных запасов создают проблемы. При избытке увеличиваются расходы на хранение, нехватка основных материалов и сырья может привести к перебоям в производственном цикле и дефициту готовой продукции на складе.

Из-за отсутствия нужного количества продукции предприятие теряет доход, потенциальных и реальных клиентов. Растут затраты на устранение дефицита: приходится срочно закупать основные материалы, необходимые для производства продукции, или товар-заменитель, которые часто приобретаются по завышенным ценам, так как в данной ситуации нет времени на поиск более дешевых.

Чтобы потери были минимальными, нужно рассчитать нормы товарно-материальных запасов.

ТОВАРНО-МАТЕРИАЛЬНЫЕ ЗАПАСЫ ПРЕДПРИЯТИЯ

В соответствии с п. 2 Положения по бухгалтерскому учету «Учет материально-производственных запасов» (ПБУ 5/01), утвержденного Приказом Минфина России от 09.06.2001 № 44н (в ред. от 16.05.2016), для целей бухгалтерского учета к товарно-материальным запасам можно отнести:

  • производственные запасы;
  • тару для хранения материальных ценностей на складе;
  • товары, приобретенные для продажи;
  • материальные ценности, используемые для хозяйственных нужд организации;
  • готовую продукцию.

Производственные запасы — это сырье и материалы, запасные части и комплектующие изделия, полуфабрикаты, используемые в основном и вспомогательном производстве.

Готовая продукция — произведенные на предприятии материальные ценности, прошедшие все стадии обработки, полностью укомплектованные, сданные на склад в соответствии с утвержденным порядком их приемки и готовые к реализации.

Товарами являются материальные ценности, приобретенные у других организаций, предназначенные для продажи.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Учет товарно-материальных запасов на складе ведут в натуральных и стоимостных единицах по партиям, номенклатурным номерам, группам и т. п.

Запасы приобретают и создают для:

  • обеспечения производственной деятельности (запасы сырья и материалов, полуфабрикатов);
  • продажи (запасы готовой продукции, товаров для продажи);
  • нужд вспомогательных производств (например, запасные части и комплектующие изделия для ремонта оборудования);
  • обеспечения административно-управленческой деятельности (канцелярские принадлежности, оргтехника и т. п.).

Структура запасов

Запасы предприятия можно условно разделить на три основные группы:

  • основной запас;
  • временный запас;
  • вынужденный запас.

Основной запас служит для обеспечения производственный деятельности (сырье и материалы) и продаж (товары и готовая продукция) и состоит из нескольких частей:

  • текущий запас сырья и материалов — необходим для выполнения плана по выпуску готовой продукции, ориентированного на покупательский спрос. Размер этого запаса зависит от технологического цикла изготовления продукции;
  • текущий товарный запас (товары и готовая продукция) — предназначен для нормального функционирования процесса сбыта, своевременного выполнения плана реализации готовой продукции и товаров. У производственных компаний его размер зависит от времени реализации, периодичности поставок, у торговых организаций — от того, какими партиями поступает товар от поставщика, а также от периодичности и времени его поставки;
  • страховой запас сырья и материалов — нужен для того, чтобы компенсировать неопределенности, связанные с производственным процессом (например, при выпуске бракованных изделий иметь возможность быстро устранить брак или изготовить качественные изделия вместо бракованных);
  • страховой запас готовой продукции и товаров — ориентирован на организацию внеочередной поставки.

Временный товарный запас — это избыточный запас, который создается на конкретный срок и состоит из трех основных видов:

  • сезонный запас — формируют в период сезонного роста потребления на рынке (в течение сезона его следует реализовать);
  • маркетинговый запас — формируют в период проведения маркетинговых акций (в ходе акций этот запас реализуют);
  • конъюнктурный — в основном создают торговые организации, чтобы получить дополнительную прибыль за счет разницы между старой и новой ценой приобретения (компания оставляет часть товара, приобретенного ранее по более низкой цене, а когда цены на товар у поставщиков повышаются, выбрасывает его на рынок).

Вынужденный запас возникает при затаривании склада. К нему относятся неликвидные товары (товары нормального качества, но в объеме, который трудно быстро реализовать).

Необходимый уровень производства и продаж обеспечивает только основной запас, поэтому нормы рассчитаем именно для него.

При нормировании запасов следует принять во внимание следующие условия:

  • частота приобретения запасов, объемы партий поставки, возможные товарные кредиты;
  • реализация готовой продукции (изменение объемов продаж, скидки в цене, состояние спроса, развитость и надежность дилерской сети);
  • технология производственного процесса (длительность подготовительного и основного процесса, особенности технологии производства);
  • издержки по хранению запасов (складские расходы, возможная порча, замораживание средств).

РАСЧЕТ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

Запасы готовой продукции — это готовая продукция, хранящаяся на складе и отгрузочных площадках, а также погруженная в транспортные средства, на которую не оформлены отгрузочные документы.

Норматив запасов готовой продукции — необходимый минимум товарно-материальных ценностей (ТМЦ), который важно иметь на складе постоянно. Норма запаса готовой продукции должна обеспечить выполнение плана реализации готовой продукции на определенный период. Если объемы готовой продукции выше расчетного норматива, это говорит о неэффективности распределения финансового потока на предприятии. Когда фактические остатки готовой продукции на складе ниже нормативных, возникают перебои в отгрузке товаров покупателям. Как следствие, предприятие теряет потенциальных клиентов.

Отдельные виды изделий выпускают партиями. Их учет ведется по каждой партии. Некоторые виды изделий поступают на склады поштучно. Соответственно, их учитывают по номенклатурным позициям.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Готовую продукцию при поступлении на склад можно оценивать по фактической себестоимости или по плановым (учетным) ценам.

Условия поставки определяют в договоре поставки. В нем указывают объем, ассортимент, цену, условия доставки, сроки поставки продукции покупателю. Поэтому при нормировании запаса готовой продукции следует обратить особое внимание на объемы реализации, графики поставки и условия доставки, определенные в договорах.

При расчете нормы запаса готовой продукции на складе главным критерием является объем продаж. Важный момент: в расчете норм запасов готовой продукции необходимо учитывать время на погрузку, комплектование партий готовой продукции, упаковку, доставку покупателю, транспортировку и разгрузку.

К СВЕДЕНИЮ

Норматив остатков готовой продукции на складе рассчитывают умножением среднесуточного количество поступающей из производства готовой продукции на норматив времени в сутках.

Для расчета норматива остатков готовой продукции используют:

  • данные бухгалтерской отчетности об остатках готовой продукции;
  • данные о планируемых объемах выпуска готовой продукции;
  • нормы времени на хранение и проведение складских операций;
  • нормы времени на предпродажную подготовку;
  • общий объем реализации готовой продукции за плановый период (год, квартал или месяц).

Расчет норматива запасов готовой продукции на складе

Этап 1.

Рассчитываем поступление готовой продукции на склад за плановый период. Плановый период может составлять год, квартал или месяц. Зная приход готовой продукции на склад за плановый период, можно определить среднесуточный объем готовой продукции.

Объем поступления готовой продукции на склад в плановом периоде (РП) рассчитывают по формуле:

РП = ТП + ГПн – ГПк,

где ТП — готовая товарная продукция, реализуемая на сторону;

ГПн — остатки нереализованной продукции на начало планового периода;

ГПк — остатки нереализованной продукции на конец планового периода.

Этап 2.

Определяем среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Период считают в днях. Для расчетов принимают месяц, квартал, год (соответственно — 30, 90 и 360 дней).

Расчет среднесуточного объема готовой продукции, поступающей на склад, следующий: общий объем поступления продукции за плановый период делят на число дней расчетного периода.

Формула расчета:

РПср/с = РП / Т,

где РПср/с — среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад;

РП — объем готовой продукции, поступивший на склад в плановом периоде;

Т — плановый период в днях.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

На данном этапе расчеты производят в натуральном измерении, поэтому для продукции, которая имеет различные единицы измерения (например, штуки, килограммы, метры), среднесуточный объем должен определяться отдельно по каждому наименованию единиц измерения.

Этап 3.

Определяем норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки.

Чтобы узнать норматив времени, следует суммировать все нормы времени, установленные на складские операции: сортировку, складирование, упаковку, маркировку готовой продукции, на комплектование товаров для каждого заказчика или грузополучателя. Важная деталь: все перечисленные нормы времени в целях расчета норматива готовой продукции должны быть выражены в днях.

Формула расчета:

Нгп = Нподг + Нтек,

где Нгп — норматив времени запасов готовой продукции;

Нподг — норма времени на подготовительные операции;

Нтек — норма времени на текущее хранение.

Норма времени на подготовительные операции включает время на:

  • приемку готовой продукции и ее складирование;
  • комплектацию партии готовой продукции;
  • упаковку и маркировку;
  • доставку продукции на станцию погрузки;
  • ожидание транспортных средств и погрузку продукции;
  • сдачу груза и оформление отгрузочных документов.

Этап 4.

Рассчитываем норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Формула расчета:

НРП = Нгп × РП ср/с,

где НРП — норма запаса готовой продукции в натуральном выражении;

Нгп — норматив времени запасов готовой продукции, дн.;

РПср/с — среднесуточное количество поступившей готовой продукции в натуральных единицах.

Этап 5.

Норматив запасов готовой продукции, выраженный в натуральном измерении, переводим в денежное выражение. Для этого умножаем полученный норматив на среднюю учетную цену одной единицы продукции.

Учетная цена — это цена, по которой готовую продукцию учитывают на складе (можно учитывать по фактической себестоимости или по плановой стоимости).

ПРИМЕР 1

Производственная компания выпускает штучные изделия. Складской учет ведется по номенклатурным позициям. Продукцию приходуют на склад по плановой цене, которая составляет 1500 руб. за штуку. Плановый период — квартал.

Необходимо рассчитать норматив запасов готовой продукции в первом квартале 2017 г. В данном квартале отдел сбыта планирует отгрузить покупателям 1600 изделий. В дальнейшем ожидаемый объем реализации решено довести до 2000 изделий в квартал.

Согласно данным бухгалтерского учета остаток готовой продукции на конец четвертого квартала 2016 г. составил 260 шт. Руководство компании посчитало, что допустимый объем продукции на складе в конце каждого квартала должен составлять не более 15 % от объема реализации в следующем квартале. Поэтому для расчета норматива готовой продукции было решено принять на конец первого квартала 2017 г. остаток готовой продукции равным 300 шт. (2000 шт. × 15 %).

До момента отгрузки покупателю продукция хранится на складе в среднем 8 дней. Время, необходимое на предпродажную подготовку (сортировка, упаковка), — 0,5 дня, доставка покупателю — 1 день.

1. Рассчитаем плановый выпуск готовой продукции в первом квартале 2017 г. в натуральных единицах. Для этого сложим остаток готовой продукции на складе на начало первого квартала и плановый объем реализации продукции в данном квартале, а из полученной суммы вычтем остаток готовой продукции на конец первого квартала.

Выпуск готовой продукции составит:

260 шт. + 1600 шт. – 300 шт. = 1560 шт.

2. Определим среднесуточный объем готовой продукции, поступающей на склад. Для этого объем готовой продукции, выпущенной в первом квартале, делим на количество дней в плановом периоде. У нас плановый период квартал, значит, делим на 90 дней:

1560 шт. / 90 дн. = 17,33 шт.

На склад должно поступать ежедневно 17 изделий.

3. Определим норматив времени, в течение которого готовая продукция находится на складе с момента поступления до момента отгрузки:

8 дн. (хранение на складе) + 0,5 дн. (предпродажная подготовка) + 1 день (доставка до покупателя) = 9,5 дн.

Норматив времени хранения и сбыта составляет 9,5 дня.

4. Установим норматив запасов готовой продукции в натуральных единицах. Для этого среднесуточный объем поступившей на склад готовой продукции умножаем на рассчитанный выше норматив времени хранения и сбыта:

17 шт. × 9,5 дн. = 161,5 шт.

Норматив запасов готовой продукции — 162 шт.

5. Определим норматив запасов готовой продукции в суммовом выражении. Для этого полученный норматив запаса в количественном выражении умножим на учетную цену, по которой выпущенные изделия приходуются на склад:

162 шт. × 1500 руб. = 243 000 руб.

Норматив запасов готовой продукции в денежном эквиваленте составляет 243 тыс. руб.

Важный момент: норму запасов готовой продукции можно определить, основываясь на периодичности поставок продукции заказчику. Покупатели приобретают у компании-производителя необходимое количество товара, а она восполняет распроданные запасы до целевого уровня с определенной периодичностью.

ПРИМЕР 2

На складе готовой продукции производственной компании есть товар «А», который реализуется в течение двух недель. Компания определила средний объем продаж исходя из продаж последнего квартала.

В предыдущем квартале клиентам было отгружено в среднем 300 штук товара за две недели, то есть 300 шт. — это средний объем потребления продукции за две недели. Допустимое отклонение от среднего показателя компания приняла равным ±50 шт.

Соответственно, целевой уровень пополнения запасов будет 350 шт. (300 + 50) плюс страховой запас, который составляет 20 % от целевого запаса и равен 70 шт. (350 шт. × 20 %). Отсюда норматив запаса товара «А»:

350 шт. + 70 шт. = 420 шт.

Итак, установлен нормативный уровень запаса товара «А», контрольный период — две недели. В результате реализации товара в течение первых двух недель апреля его запас по данным складского учета падает до 300 шт. (текущий уровень).

По истечении двух недель текущий запас сравнивают с нормативным и выясняется, что для пополнения запаса до нормативного уровня необходимо выпустить 120 шт. товара (420 – 300) за две недели. В оставшиеся две недели апреля текущий уровень товара составляет 250 штук. Следовательно, до нормативного уровня нужно еще 170 шт. (420 – 250).

Наличие товара или готовой продукции выше нормы считается излишком. Излишний товарный запас может быть оборачиваемым, но слишком большим. Тогда снижается объем закупок или объем выпуска такого товара.

Излишний товарный запас может иметь медленную оборачиваемость. В таком случае нужно снизить цену и стимулировать продажи (например, предоставить скидки). Бывает, излишний товар не продается совсем. Если расход товара за три-четыре месяца не производился, то он попадает в категорию «мертвого» товара.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ НОРМАТИВНОГО УРОВНЯ МАТЕРИАЛЬНО-ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ЗАПАСОВ

Нормирование остатка сырья и производственных материалов так же необходимо, как и нормирование готовой продукции на складе. Из-за нехватки запаса материалов может прерваться производственный процесс, а сверхнормативный остаток будет свидетельствовать о неэффективном использовании денежных средств (закупается большее количество материалов, чем расходуется).

Норму запасов для сырья и материалов производственного назначения рассчитывают на основании программы выпуска готовой продукции, норм и периодичности списания материальных запасов в производство

Определяя потребность в материалах для производства, учитывают:

  • особенности технологического процесса
  • сезонность;
  • используемые производственные мощности;
  • трудовые ресурсы;
  • автоматизацию производственных процессов и др.

При нормировании остатков материальных запасов учитывают время хранения ТМЦ до отпуска в производство, и время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки материалов в цех (производственное подразделение).

Кроме основного запаса, призванного обеспечивать производство ресурсами между двумя основными поставками, можно создавать страховой запас на случай срыва поставок, брака и порчи товарно-материальных ценностей, задержек на таможне и т. д.

Как показывает практика, страховой запас в большинстве случаев составляет 30–50 % от среднего уровня текущего запаса.

НА ЗАМЕТКУ

Страховой запас не предусматривают в следующих случаях:

  • вид МПЗ не критичен для производства, то есть его возможный дефицит не приведет к серьезным последствиям, существенным потерям или остановке производства;

  • при нерегулярных (например, сезонных) поставках;

  • при импульсном расходе, когда короткие интервалы наличия спроса на МПЗ перемежаются длительными интервалами его полного отсутствия.

Для расчета нормы основного запаса ТМЦ нужно знать общий расход материалов, которые будут отпущены в производство за определенный плановый период. Такой расход обычно отражен в калькуляции затрат на производство. Напомним, что плановый период определяется в днях (месяц — 30 дней, квартал — 90 дней, год — 360 дней).

Зная общий расход сырья и материалов за плановый период, можно определить их среднесуточный расход по формуле:

Рср/с = Р / Т,

где Рср/с — среднесуточный расход товарно-материальных ценностей;

Р — расход сырья и материалов за плановый период;

Т — плановый период, дн.

Далее среднесуточный расход сырья и материалов умножается на нормативное время. Норматив времени включает:

  • время хранения материалов;
  • время, необходимое для приемки, складирования, погрузки, разгрузки, доставки ТМЦ до цеха.

ПРИМЕР 3

Сметой затрат на производство удобрений предусмотрено, что в течение месяца расходуется сырье в количестве 1200 кг. Сырье завозят регулярно через 5 дней. Компания страховой запас не формирует. Соответственно, норма запаса материальных ценностей составит 5 дней.

Определим потребность (норматив) по сырью:

1200 кг / 30 дн. = 40 кг/дн. — однодневный расход материальных ценностей;

40 кг/дн. × 5 дн. = 200 кг — норматив потребности в сырье между поставками.

Предположим, 1 кг сырья стоит 100 руб. Тогда потребность в сырье составит:

200 кг × 100 руб. = 20 000 руб.

Выводим общую формулу норматива по сырью и материалам (Нс/м):

Нс/м = Тнорм ×·С ×·Ц,

где Тнорм — норма запаса;

С — среднедневное потребление сырья в натуральных единицах;

Ц — стоимость единицы потребляемого сырья.

Рассмотренная норма запаса определялась только временем пребывания сырья на складе, то есть текущим складским запасом. Мы не учли время на доставку и приемку сырья, на его подготовку к производству. С учетом этого времени норму запаса в днях (Тнорм) можно рассчитать по формуле:

Тнорм = Ттек + Ттран + Тподг + Тстрах,

где Ттек — текущая норма запаса, то есть время хранения материала на складе с момента прихода до отпуска в производство;

Ттран — время доставки сырья до склада;

Тподг — время на приемку сырья (взвешивание, расфасовка, складирование);

Тстрах — время на подготовку сырья к производству (взвешивание, подготовка документов, доставка до цеха, приемка на складе цеха).

Пусть среднее время составляет:

  • хранение на складе — 5 дн.;
  • транспортировка — 1 день;
  • приемка сырья — 0,5 дн.;
  • подготовка сырья к производству — 0,5 дн.

Тнорм = 5 + 1 + 0,5 + 0,5 = 7 (дней).

Норматив сырья с учетом времени на его транспортировку, приемку, хранение и отпуск в производство составит:

  • в натуральных единицах: 40 кг/дн. × 7 дн. = 280 кг;
  • в суммовом выражении: 280 кг × 100 руб. = 28 000 руб.

ОПТИМАЛЬНЫЙ РАЗМЕР ПАРТИИ ЗАКАЗА

Для нормирования сырья и материалов важно определить оптимальный размер партии заказа и частоту завоза.

На размер партии заказа и оптимальную частоту завоза влияют следующие факторы:

  • объема спроса (оборота);
  • транспортно-заготовительные расходы (доставка материалов до организации, погрузка на складе поставщика и разгрузка на складе покупателя);
  • затраты на хранение запаса (аренда складского помещения; заработная плата кладовщиков, потери от естественной убыли имущества или убытки от снижения его потребительских качеств).

Одним из наиболее эффективных инструментов при расчете необходимого размера заказа является формула экономически оптимального размера заказа (формула Харриса-Вильсона):

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, ед. изм.;

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S — потребность в заказываемом продукте, ед. изм.;

I — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб.

Важная деталь: затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) представляют собой издержки на поставку только одной товарной позиции.

Среднюю себестоимость запаса рассчитывают как среднее значение себестоимости на конец периода за последние 12 месяцев.

ПРИМЕР 4

Производственная компания приобретает сырье для изготовления стальных изделий. Затраты на поставку 1 т металлолома составляют 250 руб., доля затрат на хранение 1 т лома — 10 % от его средней стоимости за расчетный месяц (коэффициент 0,1).

Стоимость 1 т металлолома — 10 руб., месячная потребность — 1500 т.

Необходимо рассчитать оптимальный размер заказа за месяц. Для этого можно использовать следующую формулу:

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, т;

М — потребность месяца, т;

Ц — стоимость единицы товара, руб.

Оптимальный размер заказа (ОРЗ) составит:

Еще одним важным показателем, который обеспечивает бесперебойность заказа, является точка возобновления заказа.

Точку возобновления заказа (Тз) определяют по формуле:

Тз = Рз × Тц + Зр,

где Рз — средний расход товара в расчете на единицу продолжительности заказа;

Тц — продолжительность цикла заказа (временной интервал между размещением заказа и его получением);

Зр — размер резервного (гарантийного) запаса.

Рассмотрим пример расчета точки возобновления заказа.

ПРИМЕР 5

Производственная компания закупает металлолом. Годовой объем спроса составляет 18 000 т и равен объему закупок (металлолом компания расходует равномерно). Заказ исполняется в течение 7 дней.

Примем для расчета, что в текущем году 360 дн. Тогда средний расход металла на единицу продолжительности заказа составит:

Рз = 18 000 т / 360 дн. × 7 дн. = 350 т.

Страховой объем заказа составляет 50 % от спроса, то есть 50 % от расхода материала на изготовление заказа:

350 т × 50 % = 175 т.

Определим точку возобновления заказа:

Тз = 350 т + 175 т = 525 т.

Данный показатель означает следующее: когда уровень запаса металлолома на складе достигает 525 т, нужно сделать очередной заказ поставщику.

Выводы

  1. Величина запасов готовой продукции оказывает существенное влияние на доходы компании.
  2. Нормирование складских запасов позволяет эффективно использовать денежные средства.
  3. Нормирование готовой продукции помогает избежать затаривания склада или дефицита товарной продукции, который может привести к потере потенциальных клиентов, ухудшить имидж компании.

Планирование складских запасов

Бюджет предприятияБюджетирование и контрольСистема бюджетированияОписание КИС:Бюджетирование 2.2Инструкция «Быстрый старт»Конфигуратор бюджетной моделиКниги по бюджетированию

  • Калькуляция внутренних услуг, как способ распределения косвенных затрат
  • Распределение косвенных затрат по местам их возникновения (МВЗ)
  • Распределение косвенных затрат
  • Шаги совершенствования системы бюджетирования
  • Бюджетирование в MS Excel, преимущества и недостатки (часть 5)
  • Бюджетирование в MS Excel, преимущества и недостатки (часть 4)
  • Бюджетирование в MS Excel, преимущества и недостатки (часть 3)
  • Бюджетирование в MS Excel, преимущества и недостатки (часть 2, дополнение)
  • Бюджетирование в MS Excel, преимущества и недостатки (часть 2)
  • Бюджетирование в MS Excel, преимущества и недостатки (часть 1)
  • Эффект от маркетинговых коммуникаций
  • Коммуникативная политика в системе маркетинга
  • Маркетинговые коммуникации
  • Маркетинговые исследования
  • Бюджетирование. Контроль денежного потока.
  • Флибустьеры бюджетирования
  • Бюджетирование – есть ли такой китайский иероглиф?
  • Что такое бюджетирование и как с этим бороться?
  • Влияние изменения цен на изменение прибыли при различных значениях ценовой эластичности
  • Вероятностный подход к оценке рисковых ситуаций
  • Об одном методе компьютерного поиска оптимального размера рекламного бюджета
  • Метод калькулирования себестоимости АВС в системе бюджетирования (часть 2)
  • Метод калькулирования себестоимости АВС в системе бюджетирования (Часть 1)
  • Метод калькулирования себестоимости по видам деятельности (Activity Based Costing)
  • Метод на основе переменных маржинальных затрат
  • Метод на основе прямых издержек (Direct Costing)
  • Методы вычисления затрат на выпуск продукции
  • Калькулирование фактической себестоимости производства продукции (часть 2)
  • Калькулирование фактической себестоимости производства продукции (часть 1)
  • Себестоимость продукции на примерах (часть 2)
  • Себестоимость продукции на примерах (часть 1)
  • Себестоимость продукции
  • Методы учета затрат
  • Цели и задачи системы управления затратами. Классификация затрат
  • Система управления затратами
  • Что первично: управленческий учет или бюджетирование?
  • Бюджетный период
  • Построение финансовой структуры
  • Формирование структуры бюджета предприятия
  • Исполнение бюджета предприятия. Проблема формирования учетных данных
  • Новое решение для эффективного планирования деятельности предприятия
  • Планирование деятельности с использованием методов линейного программирования (часть 2)
  • Планирование деятельности с использованием методов линейного программирования (часть 1)
  • Принятие решений с использованием численных значений вероятностей исходов
  • Минимаксное решение. Критерий Гурвица
  • Максимаксное и максиминное решение
  • Правила принятия решений
  • Расчет ошибки на основе линейной модели регрессии
  • Метод экспоненциального сглаживания
  • Анализ мультипликативной модели (часть 2)
  • Анализ мультипликативной модели (Часть1)
  • Методы прогнозирования. Анализ аддитивной модели
  • Принципы планирования
  • Виды планирования деятельности предприятия
  • Планирование деятельности предприятия
  • Структура и состав показателей отчета о прибылях и убытках
  • Структура и состав показателей бухгалтерского баланса. Собственный капитал
  • Структура и состав показателей бухгалтерского баланса. Обязательства
  • Структура и состав показателей бухгалтерского баланса. Долгосрочные активы.
  • Структура и состав показателей бухгалтерского баланса. Оборотные активы
  • Структура и состав бухгалтерского баланса
  • Состав финансовой (бухгалтерской) отчетности и ее содержание. Различия в форме предоставления отчетности между РСБУ и МСФО
  • Концепции капитала и поддержания капитала
  • Признание элементов финансовой отчетности
  • Оценка элементов финансовой отчетности
  • Элементы финансовой отчетности
  • Основные принципы построения и учета финансовой отчетности
  • Информационное обеспечение финансового менеджмента
  • Организационная структура финансового менеджмента
  • Финансовый менеджмент как система управления
  • КИС:Финанализ — программа для анализа финансово-производственной деятельности предприятия
  • Беата Кремин-Бух: Курс лекций по планированию и бюджетированию (часть 4)
  • Беата Кремин-Бух: Курс лекций по планированию и бюджетированию (часть 3)
  • Беата Кремин-Бух: Курс лекций по планированию и бюджетированию (часть 2)
  • Роберт Рахлин: Практическое руководство по бюджетному планированию
  • Беата Кремин-Бух: Курс лекций по планированию и бюджетированию (часть 1)
  • Юрген Даум: Пионеры внедрения концепции безбюджетного управления (часть 8)
  • Юрген Даум: Новые методы и инструменты управления предприятием (часть 7)
  • Юрген Даум: Новые методы и инструменты управления предприятием (часть 6)
  • Юрген Даум: Новые методы и инструменты управления предприятием (часть 5)
  • Юрген Даум: Новые методы и инструменты управления предприятием (часть 4)
  • Юрген Даум: Новые методы и инструменты управления предприятием (часть 3)
  • Юрген Даум: Новые методы и инструменты управления предприятием (часть 2)
  • Юрген Даум: Новые методы и инструменты управления предприятием (часть 1)
  • Осень — время планирования.
  • Расчет показателей, характеризующих эффективность финансово-хозяйственной деятельности. (часть 5)
  • Расчет показателей, характеризующих эффективность финансово-хозяйственной деятельности. (часть 4)
  • Расчет показателей, характеризующих эффективность финансово-хозяйственной деятельности. (часть 3)
  • Расчет показателей, характеризующих эффективность финансово-хозяйственной деятельности (часть 2)
  • Расчет показателей, характеризующих эффективность финансово-хозяйственной деятельности (часть 1)
  • Формирование прогнозного баланса (Пассивы).
  • Формирование прогнозного баланса (Активы).
  • Формирование бюджетов подразделений.
  • Формирование бюджета движения денежных средств.
  • Формирование плановой себестоимости.
  • Формирование бюджета доходов и расходов.
  • Формирование бюджета коммерческих расходов.
  • Формирование бюджета оплаты труда.
  • Формирование бюджета энергоресурсов.
  • Формирование бюджета закупок
  • Формирование бюджета продаж
  • Формирование плана производства
  • Формирование общего бюджета предприятия
  • Планирование расходов будущих периодов
  • Планирование незавершенного производства
  • Планирование коммерческих издержек
  • Планирование кредитной политики
  • Планирование инвестиционной деятельности
  • Составление графика финансирования
  • Планирование погашения дебиторской и кредиторской задолженности
  • Планирование ценовой политики
  • Прогноз макроэкономических показателей
  • Первые шаги по автоматизации бюджетного процесса. Собственный практический опыт
  • Налоговое планирование
  • Амортизационные отчисления
  • Условно-постоянные затраты
  • Нормируемые затраты
  • Планирование производственных возможностей.
  • Прогнозирование расчетов с поставщиками
  • Планирование складских запасов
  • Планирование доходов и расходов от внереализационной деятельности
  • Планирование доходов от прочей реализации.
  • Разработка бизнес-прогнозов. Планирование спроса
  • Составление структуры бюджета
  • Бюджет начального уровня. Разработка целевых бюджетных показателей

Купить КИС:БюджетированиеЗагрузки файлов и программ

Тема 6. Материальные запасы.

6 . 1 . Классификация материальных запасов

Запас — форма существования материального потока. Если бы вся логистическая цепь, по которой движется материальный поток, работала как один конвейер, время ожидания можно было бы свести к нулю и отказаться от запасов. Однако в реальной жизни такого ожидать не следует.
Материальный поток на пути движения от истока до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса на любом участке, поэтому различают запасы сырья, материалов, готовых изделий и т.д. По назначению запасы делят на производственные и товарные, которые в свою очередь по выполняемой функции делятся на три группы:
1) текущие;
2) страховые;
3) сезонные.
Рассмотрим более подробно каждый из этих видов запасов.

Производственные запасы, находящиеся на предприятиях всех отраслей, предназначены для производственного потребления. Цель создания производственных запасов — обеспечить ритмичное функционирование производственного процесса.

Товарные запасы представляют собой уже готовую продукцию, предназначенную для конечного потребителя, а также запасы, находящиеся на пути следования товара от поставщика к потребителю, т.е. на предприятиях оптовой, мелкооптовой и розничной торговли, в заготовительных организациях и запасы в пути. Товарные запасы в свою очередь подразделяются на товарные средства производства и товарные предметы потребления.

Текущие запасы — главная часть всех запасов, обеспечивающая непрерывность производственного или торгового процесса между очередными поставками.

Страховые запасы обеспечивают материалами или товарами производственный или торговый процесс в случае непредвиденных обстоятельств. Страховой запас служит своеобразным амортизатором, который позволяет предпринимателю чувствовать себя комфортно. Однако за пользование комфортом положено платить.При нормальном ходе производственного или торгового процесса объем страхового запаса, в отличие от текущего, не меняется.

Сезонные запасы появляются при сезонном характере производства, потребления или транспортировки.

По отношению к производству или торговле материальные запасы разделяют на следующие виды:
• переходящие;
• подготовительные;
• неликвидные;
• запасы в пути и др.

К переходящим запасам относятся остатки материальных средств на конец отчетного периода. Данный вид запасов обеспечивает непрерывность производственного или торгового процесса от начала периода, следующего за отчетным, до момента поставки очередной партии товара.

Подготовительные запасы — это часть текущих запасов, которые требуют дополнительной подготовки перед использованием их в производственном или торговом процессе.

Неликвидные запасы — это неиспользуемые длительное время производственные или товарные запасы.

Запасы в пути — запасы, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки.

Специалисты выделяют различные количественные уровни запасов во времени (рис. 6.1):
^ максимально желательный запас — это уровень запаса, экономически целесообразный в данной системе;
^ пороговый уровень запаса, используемый для определения момента времени заказа следующих партий;
^текущий запас, который может в любой момент времени совладать с максимальным запасом, торговым уровнем и гарантийным (страховым) запасом.

6 . 2 . Управление запасами

Управление запасами в логистике — оптимизация операций, непосредственно связанных с переработкой и оформлением грузов и координацией со службами закупок и продаж, расчет оптимального количества складов и места их расположения. Создание запасов всегда сопряжено с дополнительными финансовыми расходами. Затраты, связанные с созданием и содержанием запасов, можно разбить на несколько групп:
• отвлечение части финансовых средств на поддержание запасов;
• расходы на содержание специально оборудованных помещений (складов);
• оплата труда специального персонала;
• дополнительные налоги;
• постоянный риск порчи, нереализации просроченного товара, хищения.

В свою очередь отсутствие необходимого объема запасов приводит также к расходам, которые можно определить в следующей форме потерь:
• от простоя производства;
• упущенной прибыли из-за отсутствия товара на складе в момент возникновения повышенного спроса;
• закупки мелких партий товаров по более высоким ценам;
• потенциальных покупателей и др.

Кроме финансовых расходов, связанных с формированием запасов, предприниматель руководствуется конъюнктурой рынка, на котором действуют побудительные мотивы:
• возможность колебания спроса;
• сезонные колебания спроса на некоторые виды товаров;
• скидки за покупку крупной партии товаров;
• спекуляции на росте цен;
• снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа;
• снижение издержек, связанных с производством единицы изделия;
• возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению;
• возможность немедленного обслуживания покупателей;
• сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей;
• упрощение процесса управления производством.

По перечисленным причинам, как в торговле, так и в промышленности, отдают предпочтение созданию запасов, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.
Вместо запасов можно создавать логистические технологии быстрого ответа, позволяющие достигать те же производственные или торговые результаты. Если срок оформления или доставки заказа для торговой точки сократить с трех дней до трех часов, то на случай непредвиденно большого покупательского спроса потребуется гораздо меньший страховой запас.
В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую. При больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количество переходных запасов.
Для определения (оценки) среднего количества технологических или переходных товарно-материальных запасов в системе материально-технического обеспечения используется формула:

J = SТ

где J — общий объем технологических или переходных (находящихся в процессе транспортировки) товарно-материальных запасов;
S — средняя норма продаж этих запасов на тот или иной период времени;
Т— среднее время транспортировки.

6 . 3 . Оптимальный размер запасов

Страховые запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда возникает необходимость создания страховых товарно-материальных запасов.
Можно выделить несколько причин, по которым предприниматели заказывают больший объем товаров, чем требуется на данный момент:
• задержка получения заказанных товаров;
• возможность получить товар в неполном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе;
• предоставление скидок, получаемых заказчиком при покупке им крупной партии товаров;
• одинаковая величина транспортных, накладных и других расходов независимо от объема партии. (Например, стоимость одного контейнера будет одна и та же независимо от того, загружен полностью контейнер или нет.)

Создание запасов требует дополнительных финансовых затрат, поэтому возникает необходимость в сокращении этих затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, и финансовыми затратами — с другой. Этот баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров или определением экономического (оптимального) размера заказа — EOQ (Есоnomic Оrder Quаnтiтy), который вычисляется по формуле:

где А — затраты на производство;
D — средний уровень спроса;
v — удельные затраты на производство;
r — затраты на хранение

Предлагаемые услуги в той или иной степени представляют собой функцию ее резервных запасов и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных запасов в соответствии со стратегией обслуживания заказчиков. И здесь возникает необходимость компромисса — между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов. Следовательно, определение точного уровня необходимых резервных запасов зависит от трех факторов:
1) возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;
2) колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;
3) осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.
Определить точный уровень необходимых резервных запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

6.4. Контроль состояния запасов

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Контроль за состоянием запасов и формирование заказа могут осуществляться периодически по системе:
• оперативного управления — через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара;
• равномерной поставки — через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара;
• пополнения запаса до максимального уровня — через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки.

Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.
Наиболее часто встречаются два вида контроля состояния запасов.
1. Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать». Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. (Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.)
Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по формуле:

Р = Змакс — (Зф — Звз )

где Змакс — предусмотренный нормой максимальный запас;
Зф — фактический запас на момент проверки;
Звз — запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать:
^ один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;
^ товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;
^ малоценные товары и др.
2. Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема. Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа).
В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса — величина постоянная. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные. При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента — для торгового предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, служит использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.
К системам со смешенным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями.
3. Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) — фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».
4. Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) — решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Рассмотрим основные различия между системами.
Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, в то же время защищая предприятие от дефицита. Условиями применения этих систем являются: большие потери от отсутствия запасов; большие затраты на содержание запасов; высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).
Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также за счет сокращения потребности в складских площадях и людских ресурсах. К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.
Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически. Эти системы отличает более высокий средний уровень запаса. Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может привести логистическую систему к дефицитному состоянию. Основными условиями для применения систем с периодической проверкой состояния запасов служат: низкие затраты по содержанию запаса, хорошая предсказуемость спроса. К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе, к недостаткам — сравнительно высокий уровень среднего запаса.

6 . 5 . Системы управления запасами

Учитывая значение запасов, исследование логистической системы должно строиться на следующих вопросах:
• какой уровень запасов необходимо иметь для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя;
• в чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики;
• какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса;
• должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия;
• каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами;
• каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания;
• как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов;
• как и где следует размещать страховые запасы?

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается выполнением таких задач, как:
• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.
Для решения проблем, связанных с запасами, предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели.
1. Модель с фиксированным уровнем запаса, работающая следующим образом: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ. Так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки, поэтому следует принимать в расчет резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита. Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула
МЖЗ = ОР + РЗ
2. Модель с фиксированным интервалом времени между заказами, работающая следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.
3. Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня, работающая по следующей схеме: заказы делаются периодически (как во второй модели), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового значения, то делается дополнительный заказ. В зафиксированные моменты заказов расчет размера заказа осуществляется по формуле
Р3 = МЖЗ — ТЗ + ОП
где РЗ — размер заказа, шт.;
МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;
ТЗ — текущий заказ, шт.;
ОП — ожидаемое потребление за время.
В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по формуле
РЗ = МЖЗ — ПУ + ОП
где ПУ — пороговый уровень запаса, шт.
4. Модель «минимум — максимум», работающая следующим образом: контроль за уровнем запасов осуществляется периодически и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ. При рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижению размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.
Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматриваются два случая: спрос на продукцию (Пд ) — детерминированная или случайная величина. В первом случае:
РЗ = ПдTзп
где Тзп — время возможной задержки поставки.

Во втором случае время поставки и время возможной задержки поставки детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание М(Пд) и дисперсия Д(Пд ).
Спрос за четыре и более дней распределяется по нормальному закону с математическим ожиданием
М(Пд ) = QМ (Пд)
и дисперсией
Д(Пд ) = QМ(Пд)
где Q — время между моментом размещения заказа и его получения

Зададимся вероятностью возможного дефицита a = 0,1.
По таблице нормального распределения находим F(Ха) = 0,9, значит,
РЗ = Xаδ (Пд) + М(Пд )
Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.
Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:

где К — затраты на размещение одного заказа;
h — издержки на хранение одной единицы продукции за одну единицу времени.

Выше рассмотрена однопродуктовая модель. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество (с одними транспортными расходами). При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. Однако в этих случаях более эффективными оказываются вторая и третья модели.

6 . 6 . Система с фиксированными размером заказа и периодом времени между заказами

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения производства.
Существуют две основные модели системы управления запасами:
1) модель с фиксированным объемом заказа (Q-модель);
2) модель с фиксированным периодом между заказами (P-модель).
При управлении по Q-модели очередной заказ на поставку осуществляется в момент, когда запас материала снизится до порогового уровня (рис. 6.2). Это может произойти в любой момент и зависит от объема потребления.
Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов.

Для управления запасами дорогостоящих ресурсов рекомендуется Q-модель, которая обеспечивает наименьший средний размер заказа. Однако для указанной модели характерна большая трудоемкость обслуживания, поэтому для менее дорогостоящих объектов применяется система с фиксированным временем между заказами.

Условные обозначения:
МЗ — момент времени, когда при достижении определенного объема запаса формируется следующий заказ;
Т1 — время поставки;
Т2 —время задержки поставки.
При управлении запасами по Р-модели размещение очередного заказа осуществляется через заранее определенный период (рис. 6.3).
При P-модели вычисление остатка запаса производится лишь по истечении контрольного периода времени. Р-модель имеет больший запас, поскольку ресурсов должно хватить до момента следующей поставки через фиксированный интервал.

6.7. Структуризация запасов

Правило «80—20» или метод анализа АВС используют для структуризации запасов, т.е. для выделения из всей номенклатуры запасов тех, оптимизация которых должна быть проведена

Условные обозначения:
Т — фиксированный интервал времени между поставками товара.

в первую очередь: на 20 % запасов приходится примерно 80 % их стоимости или динамики продаж, а на 80 % запасов — 20 % стоимости или объемов продаж. Отличие АВС-анализа от правила «80—20» состоит в том, что для его проведения всю номенклатуру запасов делят на три группы, а не на две.
В большинстве случаев номенклатура товаров настолько широка, что моделирование и анализ каждой позиции невозможны.
Для упрощения решения задачи проводят АВС-анализ, на основании которого все ресурсы делят на следующие группы: А — высокий стоимостный объем; В — умеренный стоимостный объем; С— низкий стоимостный объем. Для классификации запасов по значимости (АВС-анализ) определяют долю стоимости каждого наименования в обшей стоимости запасов, а затем располагают их в порядке убывания:
• в группу А включают примерно 20 % первых позиций упорядоченного списка, общая стоимость которых составляет 75—80 % суммарной стоимости запасов;
• в группу В включают примерно 30 % позиций, доля стоимости которых составляет до 70 %;
• в группу С входят оставшиеся позиции (примерно 50 %).

Цель этих процедур заключается в том, чтобы отделить существенные позиции от несущественных.
Наибольший эффект этот метод дает в сочетании с методом ХYZ, который позволяет произвести классификацию той же номенклатуры запасов, но в зависимости от динамики их потребления.
Группировка ресурсов при ХYZ-анализе осуществляется в порядке возрастания коэффициента вариации спроса на товар за определенный период времени, который рассчитывается для каждой позиции ассортимента:

К категории X относят ресурсы с коэффициентом вариации спроса менее 10 %. Они предсказуемы, характеризуются стабильной величиной потребления. Категория Y— это ресурсы, коэффициент вариации по которым изменяется в динамике от 10 до 25 %.
Ресурсы категории Употребляются нерегулярно, точность их прогнозирования невысокая, а коэффициент вариации — более 25%.
Совмещением результатов применения АБС- и ХYZ-методов анализа получаем девять групп запасов, для каждой из которых предприятие должно разработать свои варианты управления.
Группы АХ, АY и АZ требуют наибольшего внимания. Для них применяется модель с фиксированным размером заказа, рассчитывается оптимальный размер заказа и используется технология поставок «точно в срок».
Для ресурсов групп СХ, СY и СZ применяются упрощенные методы планирования, а функции управления ими, как правило, передаются низшим звеньям производственной цепочки.

6.8. Определение оптимального размера заказа

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и соответственно оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:
^ объема спроса (оборота);
^ транспортно-заготовительных расходов;
^ расходов на хранение.
В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение.
Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями и, следовательно, реже.
Расходы на хранение растут прямо пропорционально размеру заказа. Для решения этой задачи необходимо минимизировать функцию, представляющую сумму транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение, т.е. определить условия, при которых

Собщ=Схран+Странсп

где Собщ — общие затраты на транспортировку и хранение;
Схран — затраты на хранение запаса;
Странсп — транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой партии — S. Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2.
Введем размер тарифа (M) за хранение товара. Он измеряется долей, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за тот же период. Стоимость хранения товаров за период T можно рассчитать по формуле

Размер транспортно-заготовительных расходов за период Т определяется по формуле

Эта формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона.

6.9. Методы нормирования запасов

Под нормой запаса понимается расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров. При определении норм товарных запасов используют три группы методов:
1) эвристические, предполагающие использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют состояние рынка и принимают решение о минимально необходимых запасах;
2) технико-экономических расчетов, заключаемых в расчленении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы. Далее для выделенных групп отдельно рассчитываются страховой, текущий и сезонный запасы. Этот метод также позволяет достаточно точно определить необходимый размер запасов, однако трудоемкость его велика;
3) экономико-математические. Спрос на товары чаще всего представляет собой случайный процесс, который может быть описан методами математической статистики. Одним из наиболее простых экономико-математических методов определения размера запаса является метод экстраполяции, который позволяет перенести темпы, сложившиеся в образовании запасов в прошлом, в будущее.

Нормирование товарных запасов

Важный инструмент, который сегодня используют предприятия в сфере торговли, — нормирование и управление оборотными средствами. От успешности использования этого инструмента напрямую зависит и выручка, и прибыль. На выручку влияет постоянное наличие в ассортименте тех товаров, на которые есть спрос. Пришел покупатель в магазин — нужного именно ему товара нет, нет выручки, покупатель ушел, возможно, навсегда. Поэтому правильное нормирование товарных запасов на предприятии — это вопрос выживания предприятия и его рентабельности.

С другой стороны, если закупить всевозможные товары по профилю магазина без учета норм и расчетов, то затраты на хранение и подбор нужного наименования на большом складе быстро съедят всю прибыль. А скоропортящиеся продукты, вообще, могут быть списаны из-за того, что товар не продался в течение срока годности. Таким образом, нормирование товарных запасов, как и вся наука об управлении запасами, решают задачу двух противоречий:

  • Ассортимент должен быть широким и иметь достаточный запас по каждой позиции в соответствии со спросом на нее.
  • Запас каждой позиции должен стремиться к минимуму, чтобы сократить расходы на его хранение и не допустить превышения сроков хранения продукции.

При небольшом запасе не поддерживается спрос, а при большом тормозится товарооборот и снижается прибыль. Решается это противоречие математически и практически обоснованным расчетом норм запаса по каждому наименованию.

Нормируемые оборотные средства отличаются по стоимости, условиям доставки, уровню спроса. Поэтому максимально учесть все исходные данные можно только автоматически, добавив их в программу управления запасами ForecastNOW!

Методы нормирования товарных запасов

В разных сферах работы будут полезны разные методы нормирования товарных запасов. Одним из самых распространенных является опытно-статистический метод. Он предполагает сбор статистики по запасам и продажам и анализ полученных данных.

При использовании метода технико-экономических расчетов выделяют такие составляющие:

  • Запас для размещения в торговом зале и демонстрации покупателю;
  • Запас для обеспечения потребности в товаре в перерыве между поставками;
  • Страховой запас — на случай если будет отмечен всплеск спроса или произойдет сбой в поставках;
  • Запас, который необходим, пока уже доставленный товар будет взвешиваться, сортироваться и готовиться к продаже.

Нормирование товарных запасов на год в сумме можно рассчитать по следующей формуле:

Нгод = Ропт х Нд,

где:

Ропт — планируемая реализация товаров в оптовых ценах в день;

Нд — планируемый норматив товарных запасов в днях;

При этом планируемый норматив товарных запасов в днях определяется как относительная величина, в зависимости от количества рабочих дней.

Товарные запасы в днях рассчитываются по формуле:

ЗОБ = ЗПП +ЗР +½ ЗТП +ЗС,

ЗОБ — общий запас;

ЗПП — запас на время приемки и подготовки товара (обычно — 1 день);

ЗТП — запас текущего потребления;

ЗС — страховой запас.

Также для расчета общего запаса предварительно нужно рассчитать такой показатель, как ЗР — рабочий запас, который должен постоянно находиться в торговом зале:

ЗР = (ЗРД + ЗРОО) / ЗРОО

где ЗРД = K х Ц

K — Количество разновидностей одного товара в ассортименте, ед., (например, общее количество ассортиментных разновидностей продаваемых в аптеке витаминов составляет 15 единиц);

Ц — средняя цена одного товара в ассортиментной линейке (например, средняя цена витаминов составляет 25 руб.).

ЗРД = 15×250 = 375 руб.

ЗРОО — запас в размере одного дневного оборота, который обязательно должен храниться в зале и пополняться каждый день (например, в течение дня витаминов в аптеке продается в среднем на 500 руб.).

ЗР = (ЗРД + ЗРОО) / ЗРОО = (375 + 500) / 500 = 1,75 = 2 дня.

ЗТП = (T / V) х (K / K1)

Т — количество дней в периоде — (например, 90 дней в квартале);

V — количество оборотов в разах (например, 3 раза в квартал происходит поставка товаров);

К — количество разновидностей по ассортиментному перечню (15 ед. — продолжаем пример с витаминами);

К1 — количество разновидностей в одной партии поступающего товара (например, каждый раз поступает 2 ед. неповторяющихся ассортиментных разновидностей).

Произведем расчет:

ЗТП = (90 / 3) х (15 / 2) = 15 дней.

Зс — страховой запас составляет, например, для аптечной сети 25% от запаса текущего пополнения. Произведем расчет:

Зс = 25% х 15 = 4 дня.

Теперь можно рассчитать в днях общий запас:

Зоб = 1 + 2 + ½ 15 + 4 = 14,5 = 15 дней.

Соответственно, общий запас по витаминам в рублях рассчитывается как произведение среднедневной выручки на общий запас в днях:

500 * 15 = 7500 руб.

Как видите, даже рассчитав вручную нужные показатели, довольно сложно контролировать их наличие без программных средств. Даже в небольшой аптеке или магазине десятки, если не сотни, групп товаров. Поэтому только автоматический расчет и отслеживание наличия товара поможет предприятию поддерживать нужный уровень запасов по каждому наименованию.

Нормы товарных запасов регулируют также в соответствии с определенной сферой работы. Например, нормирование товарных запасов в аптеке учитывает такие нюансы:

  • сезонность спроса на разные лекарственные средства;
  • сроки годности препаратов;
  • режим работы поставщиков;
  • законодательство, в сфере регулирования фармацевтической отрасли, предусматривающее обязательное наличие или наценку на жизненно-важные препараты.

Нормирование товарных запасов в торговле позволяет:

  • Поддерживать нужную широту ассортимента;
  • Проводить выбранную ценовую политику для достижения наилучших финансовых показателей;
  • По возможности максимально удовлетворять спрос покупателей.

Это важный и просто необходимый инструмент в торговом предприятии любой сферы.

Решение задач по экономике организации

Количество сырья в год 108*3000=324000 кг

Норма расхода в день 324000/360=900 кг

Величина производственного запада 900*(2+90)=82800 кг

Кисп =96/108=0,89

Задача 9. Рассчитайте величину производственного запаса металла для обеспечения производственной программы предприятия – 10000 ед. продукции и чистый вес единицы продукции при коэффициенте использования метала 0,78.

Поставки метала производятся 1 раз в месяц; транспортный запас составляет 2 дня; годовая потребность в металле – 981 т.

1) Суточная потребность в металле: Пм.с.= Пг / D, Пг — годовая потребность в металле, D – число дней в периоде (в году)

Пм.с.= 981т / 360дн. = 2,725т/дн.

2) Текущий, страховой и транспортный запас металла: Зтек = Пм.с.* Ип, Зстр = 50%* Зтек, Зтр = Пм.с.* d Ип — интервал между двумя очередными поставками металла, d – количество дней между грузо- и документооборотом (пока металл не поступил на предприятие) — транспортировка

Зтек = 2,725т/дн.* 30дн. = 81,75 т

Зстр = 50% *81,75т = 40,875т

Зтр =2,725т *2 = 5,45т

3) Производственный запас металла: Нпр.з. = Зтек + Зстр + Зтр

Нпр.з. =81,75 т + 40,875т + 5,45т = 128,075т

4) Чистый вес металла в изделии: Чв.м. = Ки* Вр.м. Ки — коэффициент использования металла, Вр.м. — валовый расход металла,

Валовый расход металла: Вр.м. = Пг/ q, Пг — годовая потребность в металле, q — объем выпуска продукции

Вр.м.= 981т /10000ед.=0,0981т/ед.

Чв.м. = 0,78* 0,0981 = 0,076518 (76кг 518г).

Ответ: производственный запас металла для обеспечения производственной программы предприятия 128,075 т; чистый вес единицы продукции 0,0765т.

Задача 10. Предприятие располагает следующими оборотными средствами, млн. руб.:

— оборотные средства в запасах ТМЦ, всего – 50;

В том числе:

— производственные запасы – 27;

— НЗП – 17,5;

— расходы будущих периодов – 1;

— готовая продукция на складе – 3,5;

— товары отгруженные – 1.

Определите структуру оборотных средств: удельный вес оборотных фондов, удельный вес фондов обращения.

Решение:

ОС=ПОФ+ФО= 50

ПОФ = ПЗ+НПЗ+РБП=27 + 17,5 +1=45,5

ФО = ГП+ОТ = 3,5 +1 = 4,5

КПОФ = ПОФ/ОС=45,5/50 = 0,91=91%

КФО = ФО/ОС=4,5/50 = 0,09=9%

Ответ: удельный вес оборотных фондов равен КПОФ = 0,91 или 91%, а удельный вес фондов обращения равен КФО = 0,09 или 9%

Задача 12. Себестоимость годового выпуска продукции – 1400 тыс. руб., затраты на материалы – 500 тыс. руб., норма запаса в производственных

запасах – 12 дней, норма запаса готовой продукции – 10 дней, длительность производственного цикла – 30 дней.

Определите общий норматив оборотных средств.

Решение

Норматив оборотных средств по производственным запасам равен

ПС*Ц*Н/ДП, где

ПС – размер расхода материалов в натуральном выражении за период

Ц – цена производственных ресурсов, руб. за единицу

Н – норма запаса производственных ресурсов, дней

ПС*Ц = 500000/360*30=41667руб.

41667*12/30=16667руб.

, где

— норма запаса готовой продукции

— себестоимость среднесуточного выпуска продукции

= 1400000/360=3889руб.

10*3889=38890руб.

=16667+38890=55557руб.

Ответ: Общий норматив оборотных средств равен 55557рублей.

Задача 13. Норма расхода стали на деталь – 120 кг, выпускается 5000 изделий в год. Поставки стали осуществляются один раз в квартал. Транспортный запас — 2 дня.

Определите величину производственного запаса.

На год необходимо 120 кг * 5000 изделий = 600000 кг стали.

600000 кг. / 365 дня = 1643,84 кг.

1643,84 кг * 92 дней = 151233,28 кг стали.

Ответ: Производственный запас составляет 151233, 28 кг стали.

Задача 14. Среднегодовые остатки оборотных средств предприятия – 3,3 млн. руб., объем реализации продукции за год – 19,8 млн. руб.

Определите коэффициент оборачиваемости оборотных средств, коэффициент загрузки оборотных средств и длительность одного оборота.

Решение:

Ответ: коэффициент оборачиваемости оборотных средств равен ЧО = 6 раз/год, коэффициент загрузки оборотных средств равен КЗ = 0,17, а длительность одного оборота равна ВО = 61,2 дня.

Задача 16. Себестоимость изделия 200 руб., в том числе расходы на сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты – 120 руб., длительность производственного цикла – 30 дней, годовой план выпуска – 3600 шт.

Определите коэффициент нарастания затрат, норматив оборотных средств в незавершенном производстве

КНЗ=(120+(200-120)*0,5)/200=0,8

Однодневные затраты 3600*200/360=2000 руб.

Норма оборотных средств в незавершенном производстве 2000*30*0,8=48000

Решение:

Себестоимость изделия 200 руб., (в том числе расходы на сырье, основные материалы и покупные полуфабрикаты – 120 руб.),

длительность производственного цикла – 30 дней,

годовой план выпуска – 3600 шт.

1) Коэффициент нарастания затрат:

З1 — затраты, производимые в начале процесса производства (сырье, материалы);

З2 — все последующие затраты до окончания производства изделия (заработная плата, энергия, накладные расходы и др.),

КНЗ = 120 руб.+(200-120)*0,5 = 160 руб. = 0,8

120+80 200 руб.

2) Норма оборотных средств по незавершенному производству:

Тцj – длительность производственного цикла j-ого вида продукции, дней;

КНЗj – коэффициент нарастания затрат j-ого вида продукции, раз.

Н = 30 дн.*0,8= 24

Ответ: коэффициент нарастания затрат 0,8;

норматив оборотных средств в незавершенном производстве 24.

Модуль №4

Задача 1. Норма штучно-калькуляционного времени на операцию составляет 36 мин. Коэффициент выполнения норм времени – 1,2. Бригадное и многостаночное обслуживание отсутствует.

Определите часовую производительность труда на рабочем месте.

Норма штучно-калькуляционного времени на операцию-36 мин.

Коэффициент выполнения норм времени-1,2.

Бригадное и многостаночное обслуживание отсутствует.

Определить часовую производительность труда на рабочем месте.

П час =1/36 * 60 = 1,67.

1,67 * 1,2 = 2.

Ответ: Часовая производительность труда на рабочем месте – 2.

Задача 3. В цехе, работающем непрерывно в четыре смены по 6 часов, имеется 5 агрегатов, обслуживаемых бригадами по 5 человек в каждой. Явочный фонд времени одного рабочего – 280 дней в году.

Определите необходимую явочную и списочную численность рабочих.

360/280=1.29

5*5 =25 чел.

25*4 смены =100 чел явочная численность

100*1,29=129 чел. списочная численность

Задача 4. Рассчитайте заработную плату рабочего, оплачиваемого по прямой сдельной форме оплаты труда, если при норме времени на изготовление изделия А – 25 минут по IV разряду и при норме выработки на изделие Б, равной 10 шт./ч, им изготовлено 1200 изделий А и 800 изделий Б. Часовая тарифная ставка IV разряда равна 20 руб.

Решение:

ТА = 25∙1200/60 = 500 часов;

ТБ = 800/10 = 80 часов;

Зповр= ЧТС ∙ ТА + ЧТС ∙ ТБ = 500 ∙ 20 + 80 ∙ 20 = 11600 рублей.

Ответ: заработная плата рабочего равна 11600 рублей.

Задача 5. Рассчитайте месячный заработок рабочего по сдельно-премиальной системе оплаты труда, если научно обоснованная норма времени равна 0,8 ч, расценка на единицу работы – 9,5 руб. Сдано за месяц 272 изделия, за выполнение научно обоснованных норм выработки предусматривается премия в размере 7,5 % сдельного простого заработка, а за каждый процент превышения норм – 1 % простого сдельного заработка. Отработано 25 рабочих смен по 8 ч.

Решение

25*8=200ч. отработал рабочий

200:8=250 изд. научно-обоснованная норма выработки

272 – 250 = 22изд. выполнено сверх нормы

З = 2553,13+211,09 =2764,22руб.

Ответ: Месячный заработок рабочего составил 2764,22 руб.

Задача 6. Норма времени 0,7 ч на деталь, расценка – 13,8 руб./шт. Исходная база для начисления прогрессивных доплат 110% выполнения норм. При выработке сверх исходной базы труд рабочего оплачивается по расценкам, увеличенным в 1,5 раза.

Рассчитайте общую сумму заработка, если рабочий отработал 23 смены по 8 ч и сдал 322 шт. готовой продукции.

= 8ч. / 0,7 ч * 23 дня =263 детали. 110% выполнения -289,3 детали.

= 13,8 руб./шт. * 1,5 = 20,7 руб.

= 13,8 *289,3 +20,7(322-289,3) =3992,34 +676,89 =4669,23 руб.

Ответ: Заработок рабочего равен 4669,23 руб.

Задача 7. Определите, как изменится сдельная расценка за работу, если норма выработки за 1 час увеличиться с 10 до 15 шт.

Сдельная расценка: Рсд=

About the author

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *