Разгрузка товара

Значения коэффициентов неравномерности поступления автомобилей на рабочие посты (φ)

  • •Федеральное агентство по образованию
  • •Проектирование предприятий автомобильного транспорта
  • •Часть 2 (продолжение)
  • •5. Разработка планировки атп
  • •5.1 Генеральный план
  • •5.2. Объемно-планировочные решения производственного корпуса
  • •5.3. Строительная часть
  • •5.4. Разработка планировочного решения зоны или участка
  • •6. Технико-экономическое обоснование проектных решений
  • •Классификация подвижного состава автомобильного транспорта
  • •Нормы пробега подвижного состава до капитального ремонта
  • •Периодичность технического обслуживания подвижного состава
  • •Коэффициент к1 корректирования нормативов в зависимости от категории подвижного состава
  • •Коэффициент к2 корректирования нормативов в зависимости от типа и модификации подвижного состава и организации его работы
  • •Коэффициент к3 корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий эксплуатации подвижного состава
  • •Коэффициент к4 корректирования нормативов трудоемкости то и текущего ремонта в зависимости от количества единиц технологически совместимого подвижного состава
  • •Коэффициент к5 корректирования нормативов трудоемкости текущего ремонта в зависимости от способа хранения подвижного состава
  • •Значение коэффициента вспомогательных работ (Квсп), %
  • •Нормативы трудоемкости то и тр подвижного состава
  • •Распределение трудоемкости то и тр по видам работ
  • •Значения коэффициентов неравномерности поступления автомобилей на рабочие посты (φ)
  • •Примерное распределение работ по самообслуживанию атп
  • •Продолжительность простоя подвижного состава в то, тр и кр
  • •Распределение регулировочных и разборочно-сборочных постов тр по их специализации (в % от общего числа постов)
  • •Режим работы и годовые фонды времени производственных рабочих
  • •Примерное распределение работ по постам поточных линий в зависимости от количества постов
  • •Примерное распределение рабочих на посту
  • •Рекомендуемый режим работы зон то и тр подвижного состава
  • •Средняя пропускная способность одного поста (Ап)
  • •Примерная продолжительность «пикового» возвращения подвижного состава в течение суток, ч. (Твоз)
  • •Удельные площади складских помещений , м2
  • •Значение коэффициента в зависимости от среднесуточного пробега единицы подвижного состава
  • •Значение коэффициента в зависимости от числа технологически совместимого подвижного состава
  • •Значение коэффициента плотности расстановки оборудования (Кп)
  • •Коэффициенты использования рабочего времени постов то и тр (η)
  • •Основные размеры и технические характеристики отечественного и импортного подвижного состава
  • •Коэфициенты, учитывающие влияние различных показателей на технико-экономические показатели для проектируемого предприятия
  • •Удельные технико-экономические показатели атп для эталонных условий на 1 автомобиль
  • •Коэффициентk1, учитывающий списочное число подвижного состава
  • •Коэффициент k2, учитывающий тип подвижного состава
  • •Продолжение таблицы 36
  • •Коэффициент k3, учитывающий наличие прицепного состава
  • •Коэффициент k4, учитывающий среднесуточный пробег
  • •Коэффициент k5, учитывающий условия хранения подвижного
  • •Коэффициент k6, учитывающий категорию условий эксплуатации
  • •Коэффициент k7, учитывающий климатические условия эксплуатации
  • •Список литературы

Основные правила загрузки и разгрузки автомобильных грузов

Загрузка и разгрузка — процесс, который связан со многими рисками для занятого персонала, водителей и даже окружающей среды, если речь идет об опасных веществах. Поэтому следует строго придерживаться предписанных правил при подъеме, перемещении и укладке грузов.

Перед началом работ

Старший бригады проверяет исправность подъемной техники, инвентаря. Половое покрытие и платформы, на которых ведутся работы, должны быть ровными, без выбоин, торчащих гвоздей и других выступающих предметов. Проходы освобождают от лишних объектов, они должны соответствовать нормам. Если пол скользкий, его посыпают песком или шлаком, чтобы не допустить падения персонала или грузов.

Осматривают и транспортное средство. Его кузов должен быть исправным, без выступающих острых углов, гвоздей и других дефектов — это приводит к повреждению упаковки и аварийным ситуациям.

Общие правила

Погрузочно-разгрузочные работы выполняются механизированным способом, если вес грузов превышает 50 кг, а высота подъема составляет 2 метра и более. При массе от 50 до 80 кг грузчик может его переносить без применения подъемных механизмов, если поднимают и снимают тяжести другие люди.

Рабочим, водителям выдают пыленепроницаемые очки и респираторы и другие средства индивидуальной защиты, если это обусловлено свойствами груза.

Предметы берут только с верхнего ряда штабеля, кучи. Предметы, которые катятся, грузчик должен держать перед собой и перемещать вперед. Грузы в бочках, барабанах перемещают вручную методом перекатывания на склад, расположенный на одном уровне с полом автомобильного кузова. Если склад ниже, используют слеги или покаты. Работу выполняют два человека при условии, что масса груза не превышает 80 кг.

По требованиям техники безопасности, укладка штучных товаров проводится плотно, без промежутков, чтобы не допустить смещения. Пустоты заполняют распорками или другими материалами.

Упакованные в ящики грузы внимательно осматривают. Из их поверхности не должно быть торчащих гвоздей, острых концов, других дефектов, которые могут поранить кожу. Если недостатки обнаружены, то их устраняют — забивают, извлекают и др.

Тяжелые штучные материалы, затаренные в ящики, перемещают, пользуясь специальными ломами или другими похожими вспомогательными приспособлениями.

Закрывают и открывают борта кузова не меньше двух работников, предварительно проверяя правильность и безопасность расположения груза. Полуприцепы загружают начиная с передней части, разгружают — с задней. Это не позволит транспортному средству опрокинуться. Если снимают ящики или кипы с верхнего яруса штабеля, убеждаются, что груз, который находится рядом, устойчив и не упадет.

Складирование проводится по технологическим картам. В таком руководстве указываются места, размеры проходов, проездов, уточняются другие детали.

Правила работы с некоторыми грузами

Погрузка и выгрузка пылящих и горящих продуктов выполняются средствами механизации.

Пылящие грузы перевозят в открытых кузовах, покрытых брезентом или рогожами, чтобы избежать распыления. Работы проводятся в спецодежде, респираторах. Для разгрузки хлорной извести могут раздавать и противогазы с фильтром.

Спецодежду регулярно обеспыливают. Фильтр в респираторе меняют по мере загрязнения, но не реже одного раза за смену. Рабочим, занятым на погрузке пылящих грузов, предоставляется отдых, на время которого респираторы снимают.

Обжигающие и едкие жидкости

Продукты в стеклянной таре переносят на приспособленных для этого носилках, а также на колесных средствах — тележках, тачках. На их платформах должны быть гнезда, соответствующие диаметру тары, со стенками, отделанными мягкими материалами (например, войлоком), и дверцами с запорами. Стеклянную посуду с жидкими едкими продуктами кладут в плетенные или деревянные корзинки и перекладывают соломой или древесной стружкой. Погрузку и разгрузку обжигающих и едких жидкостей производят двое грузчиков.

Перед заливом продуктов в емкости — цистерны, бутыли, бочки и др. — их сначала осматривают. Если выявлены повреждения, то прибегают к дополнительным мерам предосторожности, чтобы не допустить травм у водителя и грузчиков, а также избежать аварийной ситуации при транспортировке.

Баллоны с газами

Баллоны должны пройти техническое освидетельствование и соответствовать Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, по критерию конструкции, использования, маркировки. Вентили со сжатым газом закрывают металлическими колпаками.

Транспортируют затаренные баллоны на специальных тележках, предохраняющих их от тряски и ударов. В гужевом транспорте имеются гнезда, обитые мягким материалом, соответствующие диаметру посудин.

Согласно мерам безопасности при укладке грузов, баллоны размещают только горизонтально. При погрузке более, чем в один ряд, применяют прокладки, не допускающие ударов тары друг о друга. Перевозят в вертикальном положении только с применением специальных стоек.

Грузы больших размеров

Для этих грузов используют механизмы, а при ручном способе — обязательны прочные прокаты и не менее двух грузчиков. При этом выполняют следующие требования:

  • надежно крепят их к прицепу;
  • не загружают выше стоек.

При разгрузке панелевозов панели поднимают плавно, без рывков и толчков.

Опасные грузы

Такие грузы и предназначенная для них тара принимается к перевозке в соответствии со строгими требованиями нормативных актов.

Транспортное средство загружают до тех объемов, что указываются в инструкциях завода-производителя такого продукта. С упакованными грузами обращаются осторожно, не допуская толчков или ударов, давления. Если применяются средства механизации, то они не должны давать искру или повреждать тару.

Двигатель автомобиля выключают, водителя удаляют из зон погрузки-выгрузки. Это правило не действует, если для слива или подъема необходимо задействовать механизмы, установленные на автомобиле.

Работы проводят на специально оборудованных постах, расположенных не ближе 125 м к жилым и производственным зданиям, складам, и 50 м — к магистральным дорогам. В зимнее время территорию посыпают песком.

Загружают или разгружают не более одного автомобиля одновременно. В этот период на территории площадки не должно быть посторонних людей. Огнеопасные и взрывоопасные грузы запрещено размещать или снимать с автомобиля при грозе. Занятый на этом этапе персонал снабжают средствами индивидуальной защиты.

Бочки с опасными грузами перемещают только по специальным подкладкам, трапам или настилам. Стеклянные бутыли перевозят на специальных тележках. Если таких механизмов нет, то используют корзины, предварительно проверив у них прочность дна и ручек.

Заправка автомобилей, перевозящих горючие или взрывоопасные продукты, проводится на специальной площадке, отдаленной не менее чем на 25 м от территории заправочной станции.

Отправления в поврежденной таре не принимают к погрузке. Продукты с разными видами опасности часто вступают в реакцию друг с другом. Поэтому при погрузке разнородных опасных веществ следует убедиться, что это допускается ДОПОГ и маркировкой на упаковке.

Если часть опасного груза проникла в кузов транспортного средства или контейнера, как можно быстрее проводят очистку.

При перевозке веществ с повышенными рисками соблюдают маршрут, указанный в путевом листе. Если в дороге обнаружилась течь или рассыпание продукта, водитель останавливает автомобиль и действует в соответствии с инструкцией, которая прилагается производителем.

На стоянке используют ручной тормоз. Ночью или при плохой видимости выставляют фонари с оранжевым свечением (постоянным или мигающим) перед и за транспортным средством на расстоянии 10 метров.

Меры безопасности при укладке и расстроповке грузов

Во время выполнения задания стропальщику следует находиться вне опасной зоны, не стоять под грузом. Работник должен:

  • осмотреть место, где проводятся работы, убедиться, что исключена вероятность падения, сползания, опрокидывания перемещаемых предметов;
  • при необходимости сформировать место для разгрузки, уложив на землю подкладки, которые сделают более удобным извлечение стропов;
  • опускать грузы только на указанное место;
  • снимать крепежные элементы только после надежной установки и закрепленияпринятого предмета.

По требованиям техники безопасности, при укладке грузов размещают их так, чтобы было удобно и безопасно строповать. Погрузку производят на укрепленный транспорт, чтобы не допустить его смещения.

Оттяжки используют только для того, чтобы удерживать груз от разворота, тянуть или раскачивать его запрещается.

Чего делать нельзя

При погрузочно-разгрузочных работах запрещается:

  • оставлять груз или грузозахватные приспособления поднятыми в перерыве или по окончании работы;
  • помещать горячие продукты в деревянные контейнеры;
  • переносить обжигающие жидкости без специальных приспособлений;
  • переносить опасные вещества на спине, плече или перед собой;
  • с открытым пламенем находиться рядом с опасными грузами, транспортными средствами;
  • не очищать кузов от остатков предыдущего продукта, особенно если тот относится к категории опасного;
  • находиться перед катно-бочковыми грузами или за ними, накатываемыми по слегам, переносить на плече;
  • загораживать перевозимыми предметами двери кабины;
  • крепить длинномерные грузы, коники, стоя на них;
  • пользоваться неисправной техникой, инвентарем;
  • курить на погрузочно-разгрузочных площадках, в кабине, а не в предназначенных для этого местах;
  • грузить и выгружать опасные вещества в общественных местах городов и сел, если отсутствует разрешение соответствующих органов.

Правила запрещают размещать грузы на трубах, кабелях, временных перекрытиях, устанавливать под наклоном к стенам зданий и заборов.

Недопустимо перевозить грузчиков и экспедиторов в кузове транспортных средств. Люди должны находиться исключительно в кабине. Это возможно только в случае, если перевозятся малоопасные грузы — строительные материалы, продукты широкого потребления, питание, овощи. Но тогда в той части автомобиля предусматривают удобные и безопасные сидения.

При транспортировке опасных грузов недопустимо перевозить в транспорте людей, которые не имеют отношения к выполнению этой работы.

После окончания работ

После завершения погрузки или разгрузки убирают рабочее место. Технические средства, которые для этого использовались, приводят в порядок и сдают на хранение. После работы с опасными продуктами площадки, рабочие зоны, технику, средства индивидуальной защиты обеззараживают специальными средствами.

Если при выполнении работ возникли неисправности, несоответствие нормам техники безопасности, то о таких фактах сообщают руководителю.

В соблюдении инструкций по технике безопасности должно быть заинтересовано не только руководство предприятия, которое при выявлении несчастных случаев ожидают многочисленные проверки. Это в интересах самого работника. Соблюдая установленные нормы, он сохраняет здоровье — самый ценный ресурс, которым владеет.

Разгрузка товаров на складе

М-5. Лекция 3 Технологические операции на отдельных участках склада

Технологический процесс на складе представляет собой следующую последовательность операций:

– разгрузка транспорта;

– приемка товаров;

– размещение на хранение (укладка товаров в стеллажи, штабели);

– отборка товаров из мест хранения;

– комплектование и упаковка товаров;

– погрузка;

– внутрискладское перемещение грузов.

Наиболее тесный логистический контакт склада с поставщиками и клиентами возникает при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т.е. при выполнении разгрузочных и погрузочных работ. Именно здесь остро ощущается необходимость в совместных технических и технологических решениях, в совместном планировании. Операции разгрузки и погрузки определяются следующим образом:

– разгрузка – операция, заключающаяся в освобождении транспортного средства от груза;

– погрузка – операция, заключающаяся в подаче, ориентировании и укладке груза в транспортное средство.

Технология выполнения погрузочно-разгрузочных работ на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а также от вида используемых средств механизации.

Различные варианты выполнения погрузочно-разгрузочных работ с тарно-штучными грузами приведены на рис. 4.1.

Существенным резервом повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем является переход от традиционно разрозненного решения задач складирования и транспортировки к проектированию единых транспортно-складских процессов. Сопряженность складского процесса с внешней средой достигается решением различных задач, значительная часть которых связана с обработкой материальных потоков на постах разгрузки и приемки товаров.

Рис. 4.1. Различные варианты выполнения погрузочно-разгрузочных работ

с тарно-штучными грузами:

а, б, в – механизированным способом; г, д – с помощью средств малой механизации

Организация разгрузки товаров на складе включает в себя решение следующих вопросов:

– устройство площадок для маневра и парковки, прибывающих под разгрузку грузовых автомобилей

– устройство и оборудование разгрузочных площадок

– организацию работ разгрузочных постов

– определение численности технических средств и количества рабочих, для выполнения работ по разгрузке товаров

– организацию сбора и утилизации отходов крепежных и упаковочных материалов

– координация работ по разгрузке с работами на других участках склада

Остановимся кратко на отдельных аспектах организации разгрузки.

Размер площадки для парковки и маневра, прибывающего под разгрузку автомобильного транспорта, определяется длиной и глубиной фронта разгрузки.

Длина фронта разгрузкизависит от количества и размеров транспортных средств, прибывающих на склад (автомобилей или вагонов), а также от времени, необходимого для их разгрузки. Количество транспортных средств, прибывающих на склад за смену, можно определить, разделив средний сменный грузооборот склада на среднюю грузоподъемность автомобиля. При этом необходимо учесть коэффициент использования грузоподъемности, а также коэффициент неравномерности поступления грузов на склад.

где – поток автомобилей, прибывающих под разгрузку в среднем за смену, автомобилей в смену.

Коэффициент неравномерности поступления грузов определяют, разделив месячный грузооборот самого напряженного месяца в году на среднемесячный грузооборот склада.

Количество автомобилей, одновременно находящихся под разгрузкой, должно соответствовать количеству постов разгрузки (N), которое можно определить по формуле

где – средняя производительность одного разгрузочного поста, автомобилей в смену, определяемая по формуле:

Общая длина фронта разгрузки определится по формуле:

где N – необходимое количество постов разгрузки, единиц;

L – длина фронта разгрузки, метров;

lавтомобиля – ширина кузова автомобиля;

lпромежутка_между_автомобилями – расстояние между грузовиками, установленными перпендикулярно рампе, метров (принимается равным 1,1–1,2 метра).

Известно, что габариты автотранспортных средств не должны превышать по ширине 2,5 м (для рефрижераторов и изотермических кузовов допускается 2,6 м). Следовательно, расстояние между осями для мест разгрузки не должно быть менее 3,6 м.

Описанный метод расчета длины разгрузочного фронта исходит из среднестатистического значения величины входного потока транспортных средств и средней производительности одного разгрузочного поста. Реальные входные потоки транспорта могут существенно колебаться в течение дня. Избежать возникновения очереди, в этом случае, можно увеличивая производительность одного поста, т.е увеличивая численный состав бригад, осуществляющих разгрузочные работы. Рассмотрим, например, выгрузку из вагона тарно-упаковочных грузов (грузы в ящиках с массой одного места от 31 до 50 кг). Содержание работ: формирование пакета, т. е. взятие груза в вагоне, укладка на поддон, перемещение груза погрузчиком (грузоподъемность 1 тонна) и укладка его в штабель на складе. Норма времени на выгрузку 1 тонны будет зависеть от состава бригады:

Состав бригады Норма времени, минут на тонну1

1 механизатор и 4 грузчика……………..4 минуты 26 секунд

1 механизатор и 3 грузчика……………..5 минут 17 секунд

1 механизатор и 2 грузчика……………..6 минут 54 секунды

1 механизатор и 1 грузчик………………9 минут 50 секунд

1 Межотраслевые нормы времени на погрузку, разгрузку вагонов, автотранспорта и складские работы утверждены постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 17 октября 2000 г. № 76 (стр. 21).

Как видим, при увеличении числа грузчиков от одного до четырех время разгрузки сокращается более чем в два раза. Система оперативного управления складом должна своевременно реагировать на изменения входного потока транспортных средств, меняя производительность участка разгрузки.

Верное решение по количеству технических и трудовых ресурсов склада, направляемых на выполнение работ по разгрузке товаров, позволит, с одной стороны, снять проблему очередей транспортных средств, с другой – сократить простой персонала склада, т.е. позволит повысить надежность и экономичность работы склада. Увеличение количества постов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ влечет за собой не только рост переменных затрат (количество потраченных человеко-часов персонала склада), но и рост постоянных расходов, вызванных выделением и обустройством дополнительных площадок под разгрузку. Сокращение количества постов увеличивает очередь ожидающего обслуживания транспорта, что также отражается на постоянных и переменных расходах склада. Рост постоянных расходов обусловлен увеличением потребность в площади для парковки и маневрирования транспорта. Переменные расходы возникают в связи с увеличением времени ожидания разгрузки, т. е. в связи с дополнительным простоем транспорта.

Таким образом, при определении количества постов обслуживания транспорта необходимо находить компромисс между:

– размером расходов на строительство и эксплуатацию постов обслуживания транспорта;

– размером суммарных расходов на строительство площадок для ожидания и маневрирования транспорта и расходов на возможный простой транспортных средств в ожидании обслуживания.

В общем виде сказанное можно выразить формулой

где Собщ.– суммарные затраты и потери, связанные с функционированием участка разгрузки;

С1 – затраты, связанные со строительством и эксплуатацией одного поста обслуживания транспорта;

N – количество постов обслуживания;

С2 – затраты и потери, связанные с организацией ожидания и возможным простоем транспорта, приходящиеся на единицу транспортного средства;

К– среднее число единиц транспорта, разгружающихся и ожидающих разгрузки1.

1 Число единиц транспорта, разгружающихся и ожидающих разгрузки, зависит от количества постов разгрузки, их производительности и от интенсивности потока транспортных средств, поступающих под разгрузку, и определяется методами теории массового обслуживания (см., например, издание: Исследование операций в экономике: учеб. пособие для вузов / под ред. проф. Н. Ш. Кремера. М.: ЮНИТИ, 2000).

Очевидно, что при увеличении числа постов N очередь, т.е. значение К, сокращается. Оптимальным будет такое количество постов обслуживания, которое обеспечит минимальные общие затраты (рис. 4.2).

Рис. 4.2. Зависимость совокупных затрат и потерь на функционирование участка разгрузки от количества постов разгрузки

Входной поток автомобилей, поступающих под разгрузку, может носить либо вероятностный, либо планово определенный характер. В первом случае без простоя бригад, обслуживающих участок разгрузки, не обойтись, как и не обойтись и без очереди из автомобилей. Планово определенный характер входного потока транспорта предусматривает прибытие автомобилей под разгрузку точно в назначенное время, что позволит исключить очереди на разгрузку и простои бригад. Отношения с поставщиком и транспортной организацией должны строиться таким образом, чтобы информация о прибытии транспорта с товаром поступала на склад заблаговременно. Например, при железнодорожных поставках станция назначения груза, согласно Уставу железных дорог, обязана уведомлять грузополучателя о прибытии груза не позднее 12 часов следующего дня. Со своей стороны руководство склада, получив упреждающую информацию о прибытии груза, должно заранее предусмотреть для выгрузки товаров выделение рабочих и использование имеющихся транспортных и грузоподъемных машин и приспособлений: погрузчиков, кранов и др.

Пропускная способность погрузочно-разгрузочной зоны зависит не только от числа постов, но и от грузоподъемности поступающего транспорта. Проведенные методом теории массового обслуживания расчеты показывают, что при заданном числе постов, например, 4, и при заданном значении очереди на разгрузку, например, не более одной машины, количество обрабатываемых на участке грузов прямо пропорционально грузоподъемности обслуживаемого транспорта. Характер зависимости имеет форму кривой, представленной на рис. 4.3.

Рис. 4.3. Зависимость пропускной способности участка разгрузки склада

от количества груза, доставляемого одной машиной (число разгрузочных постов — 4,

максимальная длина очереди — одна машина)

Эффект этот возникает в связи с наличием подготовительных операций, связанных с разгрузкой. Действовавший в начале 90-х годов Прейскурант 13-01-01 «Тарифы на перевозку грузов и другие услуги, выполняемые автомобильным транспортом»1 предусматривал следующие нормы времени на погрузку или разгрузку автомобилей-фургонов:

1 Утвержден постановлением Госкомцен РСФСР от 8 февраля 1989 г. № 67. Введен в действие с 1 января 1990 года.

Масса груза, погружаемого (выгружаемого) Норма времени на погрузку

в автомобиль (автопоезд), тонн или разгрузку, мин.

До 1,0 включительно………………………………………………………………………………13

Свыше 1,0 тонны за каждую полную или неполную

тонну добавляется …………………………………………………………………………………. 3

Глубина фронта разгрузкиопределяется длиной грузовиков и их положением относительно разгрузочной рампы. Глубина площадки, необходимой для маневра и парковки грузового автомобиля перпендикулярно рампе, должна на 2 метра превышать удвоенную длину транспортного средства (рис. 4.4).

Рис. 4.4. Размеры площадки, необходимой для маневра и парковки

грузового автомобиля

Виды складов. Основные характеристики складов

Рассматриваемая стадия товародвижения предполагает выполнение внутрискладских транспортных, сортировочных, комплектовочных, фасовочных, упаковочных и некоторых других операций, а также соблюдение определенных режимов температуры, влажности, освещенности в зоне хранения. Для доведения хранимых материальных ценностей до потребителя в надлежащем (общественно-приемлемом) виде требуется использование специальных имущественных комплексов (складов), включающих все виды имущества (здания, сооружения, передаточные устройства, оборудование, инвентарь и принадлежности, вспомогательные (тароупаковочные) материалы), необходимые для организации хранения.

Рассмотрим классификацию складов, применяемую в промышленности . Склады промышленных предприятий классифицируют по ряду признаков:

¾ по назначению выделяют: материальные (снабженческие), внутрипроизводственные (межцеховые и внутрицеховые), сбытовые склады;

¾ по виду хранимых материальных объектов: универсальные и специализированные;

¾ по типу конструкции: закрытые, полузакрытые, открытые, специальные (например, бункерные сооружения, резервуары);

¾ по месту расположения и размеру зоны обслуживания: центральные, цеховые, участковые;

¾ по степени огнестойкости: несгораемые, трудносгораемые, сгораемые.

Закрытые складские помещения могут быть наземными, полуподземными, подземными, одноэтажными и многоэтажными, отапливаемыми и неотапливаемыми. К полузакрытым складским устройствам относят навесы, а также склады, у которых боковые стены устраиваются не по всему периметру. Они могут быть также одно- и многопролетными. Открытые склады представляют собой площадки для открытого хранения отдельных видов материальных ценностей (преимущественно насыпных и навалочных грузов, реже – тарно-штучных): твердого топлива, леса, инертных строительных материалов, металлов и т.п. Площадки в этом случае должны иметь покрытие, быть поднятыми на некоторую высоту и иметь уклон к водостокам. К специальным складским устройствам относят бункерные сооружения для хранения сыпучих материалов, сооружения резервуарного типа для хранения жидкостей: светлых и темных нефтепродуктов, кислот, масел и др.


Складские помещения, как правило, сооружаются прямоугольной формы в плане и без перепадов высот, с пролетами одного направления и одинаковой ширины. Размеры пролетов для зданий без мостовых кранов -12, 18 и 24 м, для зданий, оборудованных мостовыми кранами, – 18, 24, 30 м и более (в необходимых случаях допускается применение пролетов 9 и 12 м). Высоту складов следует принимать (без мостовых кранов) для пролетов до 12 м равной от 4,8 до 6 м, для пролетов 18 и 24 м – 5,2–10,8 м и более. В зданиях с мостовыми кранами и кранами-штабелерами высоту помещений следует определять расчетом .

Способ хранения и оборудование для хранения материальных запасов выбирается, исходя из консистенции груза. Штучные грузы могут храниться на складах в штабелях (в плоских, стоечных или ящичных поддонах) или на стеллажах, типы и параметры которых зависят от физических характеристик хранящихся грузов, а также назначения склада, технологии переработки грузов, срока их хранения и других факторов. Насыпные грузы хранятся на открытых складских площадках в штабелях и траншеях различной формы и закрытых складах, а при небольших запасах – в бункерах различной формы. Наливные грузы могут храниться на складах в таре (бочках, бутылях, барабанах) и наливом.

9.3. Показатели работы склада

Для осуществления логистической оптимизации внутрискладских процессов товародвижения требуется экономический инструментарий, позволяющий оценивать результаты работы склада и затраты на его эксплуатацию, осуществлять рациональный выбор типа склада и способа хранения, обоснованно планировать логистические операции. Необходимо иметь систему показателей, отражающую основные характеристики функционирования логистической системы складского комплекса.

Влияние рациональной организации внутрискладского логистического процесса на общую эффективность деятельности предприятия будет подробно рассмотрено в теме 12 настоящего пособия. В рамках данного раздела предлагается рассмотреть следующие группы показателей:

¾ показатели результатов деятельности складского комплекса

¾ показатели использования складских площадей и объемов (материально-технической базы склада);

¾ показатели использования подъемно-транспортного оборудования склада;

¾ показатели эксплуатационных затрат по складу.

Важнейшими абсолютными показателями, характеризующими результаты работы склада за период, являются складской товарооборот и складской грузооборот .

Складской товарооборот – объем реализованной продукции (в стоимостном выражении) за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов предприятия, торгово-посреднических организаций и т.п.

Складской грузооборот – количество отпущенных (отправленных) материалов в течение определенного времени (односторонний грузооборот). При определении величины грузооборота продукция, учет которой ведется не в весовых единицах, приводится к весовому выражению на основании таблиц удельных весов, коэффициентов и других данных.

Ко второй группе показателей можно отнести: коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов со склада; удельный складской грузооборот; коэффициент использования складской площади; коэффициент использования объема склада; удельную среднюю нагрузку; грузонапряженность единицы площади склада в течение года .

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов со склада определяется отношением максимального поступления (отпуска) груза в тоннах за определенный период времени (день, месяц) к среднему поступлению (отпуску).

, (9.1)

где Qmax – максимальное дневное поступление, т;

Qср – среднее дневное поступление, т.

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) грузов оказывает большое влияние на размеры приемочных (отпускных) площадок, работу подъемно-транспортных механизмов.

Удельный складской грузооборот (грузооборот, приходящийся на единицу складской площади) может быть определен по формуле:

, (9.2)

где Qуд – удельный грузооборот, т/м2;

Qср – средний складской грузооборот, т;

Sобщ – общая площадь склада, м2.

Коэффициент использования полезной площади представляет собой отношение величины полезной площади к общей площади склада:

, (9.3)

где Sпол – полезная площадь склада.

Для различных способов хранения и перемещения грузов на складе устанавливается нормативный коэффициент использования складской площади. При анализе фактический коэффициент сравнивается с нормативным. Превышение нормативного значения коэффициента над фактическим указывает на неправильное использование складской площади (неоправданно увеличены проходы и проезды, неправильно расположены стеллажи и подобрано подъемно-транспортное оборудование). Обратная ситуация (превышение фактического значения коэффициента над нормативным) указывает на отсутствие средств механизации, преобладание ручного труда, недостаток складских площадей

Коэффициент использования объема склада характеризует использование складских помещений не только по площади, но и по высоте:

, (9.4)

где Vпол, Vобщ – соответственно полезный и общий объем склада, м3;

Sпол, Sобщ – полезная и общая площадь, м2;

hпол, hобщ – полезная (высота стеллажей, штабелей) и общая (высота от пола склада до выступающих частей перекрытия, мешающих складированию груза) высоты склада, м.

Удельная средняя нагрузка показывает, какое среднее количество груза располагается одновременно на каждом квадратном метре полезной площади склада:

, (9.5)

где g – удельная нагрузка на 1 м2 полезной площади, т/м2;

ТЗср – средний размер запаса (средний остаток) материальных ценностей на складе, т;

Sпол – полезная площадь склада, м2.

Еще одним показателем, характеризующим интенсивность использования складской площади является грузонапряженность единицы полезной площади склада в течение года:

, (9.6)

где gt – грузонапряженность единицы полезной площади склада (съём груза с 1 м2), т/м2;

Q – годовой грузооборот склада, т.

Грузонапряженность можно выразить также через коэффициент оборачиваемости:

gt = g · Коб, (9.7)

где Коб – коэффициент оборачиваемости материалов на складе;

g – удельная нагрузка на 1 м2 площади пола.

Показатели использования подъемно-транспортного оборудования при наиболее общем подходе могут быть представлены двумя коэффициентами: коэффициентом использования по грузоподъемности и коэффициентом использования по времени .

Коэффициент использования оборудования по грузоподъемности представляет собой отношение массы перемещаемого материала (qф) к номинальной грузоподъемности механизма (qн):

, (9.8)

Коэффициент использования подъемно-транспортного оборудования по времени рассчитывается как отношение времени нахождения механизма в работе к общему фонду времени:

, (9.9)

где Тф – время нахождения механизма в работе;

Тобщ – общий (нормативный) фонд времени работы оборудования.

Основными характеристиками эксплуатационных затрат по складу можно считать показатели годовой суммы эксплуатационных затрат и себестоимости складской переработки одной тонны грузов .

Общая величина годовых эксплуатационных расходов (Собщ) рассчитывается по формуле:

Собщ = З + Э + М + Ам + Ас, (9.10)

где З – годовые расходы на заработную плату оперативных работников склада (складских рабочих), руб.;

Э – годовая сумма коммунальных платежей по складу (стоимость электроэнергии, топлива и т.д), руб.;

М – годовые расходы на вспомогательные материалы, руб.;

Ам – годовые отчисления на амортизацию и ремонт машин и механизмов, руб.;

Ас – годовые отчисления на амортизацию и ремонт складских зданий и сооружений, руб.

Тогда себестоимость складской переработки одной тонны грузов составит:

, (9.11)

где Собщ – общая величина годовых эксплуатационных затрат по складу, руб.;

Q – годовой грузооборот, т.

9.4. Определение потребности в складских площадях

Одной из главных задач логистики складирования является определение параметров склада, то есть расчет потребности в площадях (объемах) и внутрискладском оборудовании , .

Общая площадь склада включает:

¾ полезную площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (в зависимости от способа хранения – стеллажами, штабелями);

¾ площадь, занятую приемочными и отпускными площадками;

¾ вспомогательную площадь, занятую проездами и проходами;

¾ служебную площадь, занятую конторскими и другими служебными помещениями.

Общая площадь определяется как сумма площадей всех ее структурных элементов:

Sобщ = Sпол + Sпр + Sвсп + Sсл, (9.12)

где Sобщ – общая площадь склада, м2;

Sпол – полезная площадь (площадь зоны хранения), м2;

Sпр – площадь, занятая приемочными и отпускными площадками, м2;

Sвсп – вспомогательная площадь, м2;

Sсл – служебная площадь, м2.

Полезная площадь складов рассчитывается двумя основными способами: по нагрузке на 1 м2 площади пола и по объемным измерителям.

В рамках первого способа (по нагрузке) полезная площадь склада рассчитывается следующим образом:

, (9.13)

где qmax – максимальное количество материала, подлежащего хранению (при системном управлении запасами – максимальный желательный запас), т;

Ндоп – допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола склада, т/м2.

Расчет по объемным измерителям производится в следующем порядке:

Sпол = Sст · Nст, (9.14)

где Sст – площадь, занимаемая одним стеллажом, м2;

Кст – необходимое количество стеллажей, определяемое по формуле:

, (9.15)

где Vя – полный объем ячейки, м3;

ρ – объемный вес материала, т/м3;

dзап – коэффициент заполнения ячейки;

Кя – количество ячеек в одном стеллаже.

Рассчитав по формулам (9.2) – (9.4) полезную площадь для хранения отдельных видов материальных запасов и суммируя ее, получаем общую полезную площадь склада.

На складах с большим объемом работ приемочные и отпускные площадки устраиваются отдельно, а с малым объемом работ – совмещаются.

Необходимая площадь приемочной площадки:

, (9.16)

где Qrпос – годовое поступление материальных ценностей (оборот по поступлению), т;

Н1 – допустимая нагрузка на 1 м2 площади пола, т;

k – коэффициент неравномерности поступления материальных ценностей на склад (обычно, в пределах 1,2 – 1,5);

t – количество дней нахождения материальных ценностей на приемочной площадке (до 2-х дней).

Размер отпускной площадки определяется аналогично, исходя из величины оборота по отпуску (грузооборота склада).

Коэффициент неравномерности поступления (отпуска) материальных ценностей рассчитывается по формуле (9.1).

Параметры служебной площади (площади конторы склада) рассчитываются в зависимости от численности работающих. При численности персонала склада до трех работников норматив служебной площади составляет 5 м2 на каждого человека; от 3 до 5 работников – по 4 м2, при численности персонала более 5 работников – по 3,25 м2.

Параметры вспомогательной площади (размеры проходов и проездов) для складских помещений определяются в зависимости от величины грузооборота, габаритных размеров хранимых изделий (грузовых единиц) и подъемно-транспортного оборудования. Для определения ширины проездов используют формулу (9.17), поясняющая ее схема приведена на рисунке 9.1:

А = 2В + 3С, (9.17)

где А – ширина проезда, м;

В – ширина подъемно-транспортного средства, м;

С – ширина зазоров между транспортными средствами и между ними и стеллажами по обе стороны проезда (принимается 0,15 – 0,2 м).

Рис. 9.1. Схема определения ширины проездов

в складских помещениях

При приближенных расчетах общая площадь складов может определяться черезкоэффициент использования полезной площади по формуле:

, (9.18)

где α – коэффициент использования полезной площади

9.5. Определение потребности в подъемно-транспортном

оборудовании

В составе подъемно-транспортного оборудования выделяют:

¾ машины периодического (циклического) действия (краны, погрузчики) – перемещающие грузы отдельными подъемами или штуками через определенный интервал времени;

¾ машины непрерывного действия(конвейеры, элеваторы, пневматические машины), перемещающие груз непрерывным или почти непрерывным потоком.

Количество подъемно-транспортного оборудования определяется по формуле :

, (9.19)

где Q – количество груза, подлежащего переработке за период (годовой оборот), т;

k – коэффициент неравномерности поступления груза;

П – производительность оборудования, т/час;

Ft – фонд времени работы оборудования за период, часов.

Количество необходимого оборудования определяется отдельно по величине поступления и оборота по отгрузке. Общая потребность склада в оборудовании каждого вида определяется как сумма потребностей, рассчитанных исходя из объема работ по поступлению и отгрузке.

Производительность машин периодического действия зависит от веса (массы) одного подъема груза и числа циклов машины за 1 час непрерывной работы :

Пп = qo · nц, (9.20)

где Пп – часовая производительность машины (крана, погрузчика), т/ч;

qo – масса одного подъема, т;

nц – количество циклов за 1 час непрерывной работы машины, 1/час.

Масса (вес) одного подъема может быть рассчитана, исходя из номинальной грузоподъемности (максимальной допустимой массы подъема), определяемой изготовителем и указанной в технической документации, а также среднего значения коэффициента использования грузоподъемности. Как правило, в хозяйственной практике подъемно-транспортные машины используются не с максимальной нагрузкой. Такое положение обусловлено как характеристиками грузов (грузы с невысокой удельной массой (плотностью) не позволяют полностью использовать грузоподъемность), так и применяемыми режимами эксплуатации.

, (9.21)

где qн – номинальная грузоподъемность данного вида оборудования, т;

Кгр – коэффициент использования грузоподъемности.

Коэффициент использования грузоподъемности определяется отношением массы перемещаемого груза к номинальной грузоподъемности. Таким образом, среднее значение этого коэффициента может быть определено по средней нагрузке:

, (9.22)

где – средняя масса одного подъема при работе с данным видом запасов, т.

Количество циклов работы машины за 1 час (3600 с) зависит от продолжительности одного цикла ее работы:

, (9.23)

где Тц – длительность цикла работы машины, с.

Таким образом, формула для расчета производительности машин периодического действия (формула (9.10)) приобретает вид:

. (9.24)

Общая формула для расчета часовой производительности машиннепрерывного действия имеет вид:

, (9.25)

где q1 – масса груза на одном погонном метре несущего элемента машины, кг;

v – скорость грузонесущего элемента машины, м/сек.

Существуют особенности расчета часовой производительности перегрузочных машин различных типов.

Часовая производительность любого типа конвейера определяется по формуле:

, (9.26)

где q – масса одного грузового места, кг;

а – расстояние перемещения груза, м;

v – скорость движения, м/сек.

При этом число перемещаемых грузовых мест в час составит:

. (9.27)

При перемещении навалочных и насыпных грузов непрерывным потоком часовая производительность конвейера определяется по формуле:

, (9.28)

где S – площадь поперечного сечения слоя груза, перемещаемого на ленте, м2;

v – скорость движения ленты, м/сек;

ρ – удельная масса (плотность) груза, т/м3.

Часовая производительность ковшовых элеваторов определяется по формуле:

, (9.29)

где qк – емкость ковша, м3;

а – расстояние между ковшами, м;

ρ – удельная масса (плотность) груза, т/м3.

Кз – коэффициент заполнения ковшей (коэффициент использования грузоподъемности);

v – скорость движения ковшей, м/сек;

Часовая производительность машин пневматического транспорта определяется по формуле:

About the author

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *