Система хассп

Содержание

Что такое ХАССП ?

ХАССП (англ. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) — (анализ рисков и критические контрольные точки) — система, предусматривающая постоянную идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции.

Система обеспечивает контроль на всех этапах производства пищевых продуктов, любой точки процесса производства, хранения и реализации продукции, где могут возникнуть опасные ситуации, и используется прежде всего предприятиями — производителями пищевой продукции (в т.ч. предприятиями общественного питания).

При этом особое внимание обращено на критические контрольные точки, в которых все виды рисков, связанные с употреблением пищевых продуктов, могут быть предотвращены, устранены или снижены до минимального уровня в результате целенаправленных мер контроля.

СИСТЕМА «ХАССП» ОБЯЗАТЕЛЬНА?

Да! — обязанность ее внедрения прописана в Техническом регламенте Таможенного союза 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», в соответствии со ст.10.

Система ХАССП предназначена для уменьшения рисков, вызванных возможными проблемами с безопасностью пищевой продукции.

Руководитель предприятия обеспечивает и внедряет систему ХАССП на производстве.

Данную процедуру предприятие может внедрить самостоятельно или воспользоваться услугами организаций, которые помогут разработать и внедрить систему ХАССП.

Для обеспечения безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления) разрабатываются, внедряются и поддерживаются следующие процедуры:

1) выбор необходимых для обеспечения безопасности пищевой продукции технологических процессов производства (изготовления) пищевой продукции;

2) выбор последовательности и поточности технологических операций производства (изготовления) пищевой продукции с целью исключения загрязнения продовольственного (пищевого) сырья и пищевой продукции;

3) определение контролируемых этапов технологических операций и пищевой продукции на этапах ее производства (изготовления) в программах производственного контроля;

4) проведение контроля за продовольственным (пищевым) сырьем, технологическими средствами, упаковочными материалами, изделиями, используемыми при производстве (изготовлении) пищевой продукции, а также за пищевой продукцией средствами, обеспечивающими необходимые достоверность и полноту контроля;

5) проведение контроля за функционированием технологического оборудования в порядке, обеспечивающем производство (изготовление) пищевой продукции, соответствующей требованиям настоящего технического регламента и (или) технических регламентов Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;

6) обеспечение документирования информации о контролируемых этапах технологических операций и результатов контроля пищевой продукции;

7) соблюдение условий хранения и перевозки (транспортирования) пищевой продукции;

8) содержание производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции, в состоянии, исключающем загрязнение пищевой продукции;

9) выбор способов и обеспечение соблюдения работниками правил личной гигиены в целях обеспечения безопасности пищевой продукции.

10) выбор обеспечивающих безопасность пищевой продукции способов, установление периодичности и проведение уборки, мойки, дезинфекции, дезинсекции и дератизации производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря, используемых в процессе производства (изготовления) пищевой продукции;

11) ведение и хранение документации на бумажных и (или) электронных носителях, подтверждающей соответствие произведенной пищевой продукции требованиям, установленным настоящим техническим регламентом и (или) техническими регламентами Таможенного союза на отдельные виды пищевой продукции;

12) прослеживаемость пищевой продукции.

HACCP: основные правила и понятия системы пищевой безопасности

Система HACCP подразумевает полное отсутствие вредных веществ в составе продуктов питания. Именно поэтому при обслуживании пищевого оборудования используются только физиологически безопасные смазочные материалы.

Любое современное предприятие, производящее продукты питания, напитки и фармацевтические изделия, обязано работать по системе минимальных рисков загрязнения продукции.

Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» в качестве одного из основных требований выдвигает следующее: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции… изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».

Что же такое ХАССП?


Правильнее обозначать данную аббревиатуру английскими буквами НАССР. Ее расшифровка – Hazard Analysis and Critical Control Points – переводится как «анализ рисков и критические контрольные точки», что определяет суть этой системы.

Задумываясь о внедрении ХАССП, необходимо знать, для каких предприятий она обязательна, а для каких факультативна, что подразумевает эта программа, как она разрабатывается и поддерживается. На эти и другие вопросы постараемся ответить далее.

Объекты регулирования НАССР

В качестве объектов регулирования системы ХАССП Технический регламент Таможенного союза № 021/2011 называет саму пищевую продукцию, а также процессы ее производства, хранения, перевозки, реализации и утилизации.

К пищевой продукции относятся изделия, предназначенные для употребления человеком в сыром или обработанном виде:

  • Продукты животного, растительного, искусственного и другого происхождения
  • Питьевая и минеральная вода
  • Алкогольные и безалкогольные напитки
  • Биологически активные добавки (БАДы)
  • Жевательная резинка
  • Дрожжи и закваски
  • Пищевые добавки (ароматизаторы, усилители вкуса и пр.)

Под действие ТР ТС 021/2011 попадают производственные предприятия, заведения общественного питания (столовые, кафе, рестораны и пр.), продовольственные магазины и склады, компании по перевозке продуктов питания, упаковочные и фасовочные линии.

При производстве упаковки для пищевых продуктов, кормов для животных внедрение системы ХАССП является добровольным мероприятием.

Основные принципы ХАССП

Для выпуска безопасных продуктов питания необходимо учитывать потенциально опасные факторы на всех этапах технологического процесса. Наиболее «рискованные» участки берутся под особый контроль в целях предупреждения возможного вреда.

Система ХАССП подразумевает:

  • Тщательный анализ всего производственного цикла
  • Определение стадий риска для продукции (критических контрольных точек)
  • Определенных критических пределов и применение превентивных мер
  • Заполнение соответствующей документации

Для регулярного мониторинга данных выбираются ответственные лица, обладающие необходимым опытом и квалификацией.

На случай выхода показателей критических контрольных точек (ККТ) за допустимые критические пределы разрабатывается план корректирующих действий.

Вся информация о проводимых мероприятиях документируется и храниться на предприятии. В случае возникновения внештатных ситуаций она может выступать в качестве доказательной базы.

Функционирование системы HACCP проверяется в ходе внутренних (силами уполномоченных сотрудников) и внешних (представителями Роспотребнадзора) аудитов.

Правила внедрения и поддержки системы безопасности продуктов питания

Принципы ХАССП составляют основу не одной системы безопасности пищевой продукции, поэтому перед их внедрением необходимо определиться, что это будет – классическая программа HACCP по ГОСТ Р 51705.1-2001 или система менеджмента безопасности пищевой продукции (СМБПП) по ГОСТ Р ИСО 22000-2007.

На основе принципов ХАССП по ГОСТ Р 51705.1-2001 работают, в основном, некрупные предприятия. Этот стандарт позволяет построить тот вариант системы безопасности, который соответствует возможностям организации.

СМБПП по ГОСТ Р ИСО 22000-2007 является полноценной системой менеджмента с готовой и неизменной структурой. Она отвечает международным стандартам, имеет обширную документацию и гарантирует прохождение любых аудитов.

Внедрять любую систему управления качеством следует поэтапно, соблюдая ряд ключевых моментов.

Создание рабочей группы

В состав рабочей группы, контролирующей производственные риски, должны входить специалисты, квалифицированные в областях производственных технологий, инженерии, микробиологии, химии, токсикологии, экологии, законодательства и пр.

Участники группы объективно оценивают возможные риски, знают способы их контроля и предупреждения.

От компетентности сотрудников напрямую зависит эффективность системы ХАССП, поэтому профессиональному обучению персонала или привлечению сторонних экспертов следует уделять большое внимание.

Описание сырья, процессов производства и готовых изделий

Используемое сырье, ингредиенты, упаковочные материалы и готовые изделия обязательно описываются на предмет возможных негативных реакций, которые они могут вызвать при попадании в организм человека.

Список наиболее распространенных аллергенов указан в одном из разделов Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 022/2011 – «Пищевая продукция в части ее маркировки».

Члены команды HACCP должны отмечать правильные технологии производства и способы употребления пищевых изделий во избежание опасных для здоровья последствий.

Определение и анализ потенциально опасных факторов – критических контрольных точек (ККТ)

ГОСТ Р 51705.1-2001 определяет риск как сочетание вероятности реализации опасных факторов со тяжестью их последствий.

К биологически опасным факторам относятся различные микроорганизмы, которые могут заражать пищевые изделия: бактерии, плесневые грибы и пр. Источником их возникновения могут быть вода, воздух, насекомые, технологическое оборудование, не соответствующее санитарным нормам.

Химическую опасность представляют токсичные и аллергические вещества: антибиотики, пестициды, вредные пищевые добавки, моющие и дезинфицирующие средства, стандартные смазочные материалы, не допущенные к применению в пищевой промышленности из-за небезопасного состава.

Физически опасными являются различные элементы, которые могут попадать в продукцию с внешних предметов или от сотрудников. К таким веществам относятся металл, стекло, волосы и другие частицы, вызывающие физические травмы или эстетическую неприязнь.

Для принятия решений относительно ККТ можно воспользоваться рядом вопросов, ответы на которые касаются факторов риска.

Установление критических пределов для каждой ККТ

Критерий, позволяющий отделить приемлемость от неприемлемости, называется критическим пределом (по ГОСТ Р ИСО 22000-2007).

Примеры критических пределов:

  • Фактические габариты и объем продукта
  • Температура приготовления изделия
  • Концентрация соли
  • Степень окисления жира
  • Присутствие болезнетворных микроорганизмов и т.п.

Мониторинг каждой критической контрольной точки

Мониторинг – это осуществление наблюдений или измерений в запланированной последовательности с целью оценки эффекта от проводимых мероприятий.

Частота проведения мониторинга зависит от типа контрольных точек и особенностей технологического процесса.

Результаты наблюдений фиксируются в журналах ХАССП и подписываются исполнителями.

Организация внутренних проверок и внесение корректировок

Методами тестов, испытаний и другими способами оценки внедренной программы специалисты предприятия проверяют ее соответствие плану ХАССП.

Внутренний аудит позволяет определить сбои в системе и внести соответствующие корректировки во избежание появления некачественной продукции.

Применение смазочных материалов с пищевым допуском как метод исключения химической опасности

При обслуживании оборудования, в том числе пищевого, невозможно исключить риск его контакта с производимыми изделиями.

Если в продуктах питания обнаруживается даже небольшая концентрация вредных веществ, попавших в них вместе с сервисными материалами, они снимаются с производства целыми партиями, что влечет за собой огромные финансовые затраты для предприятий.

Именно поэтому основной задачей технических служб является подбор таких смазок, которые сертифицированы международной организацией NSF, т.е. при случайном или неизбежном контакте с продуктами не влияют на их вкусовые качества и безопасность.

Еще совсем недавно смазочные материалы с пищевым допуском выпускались исключительно за рубежом, что для многих отечественных предприятий представляло сложности (связанные с высокой ценой, перебоями в поставках и пр.).

Сегодня физиологически безопасные материалы производятся в нашей стране – обширную линейку масел и смазок для обслуживания оборудования пищевой, фармацевтической и смежных отраслей разработала компания «Эффективный Элемент».

Все пищевые материалы EFELE сертифицированы NSF в нескольких категориях (H1, H3, А7), поэтому могут использоваться при случайном или прямом контакте с продуктами питания.

Помимо нетоксичного состава, масла и смазки EFELE обладают целым комплексом преимуществ:

  • Высокой термостойкостью
  • Антикоррозионными и противоизносными свойствами
  • Устойчивостью к агрессивным воздействиям окружающей среды
  • Совместимостью с металлами, пластмассами, резинами, покрытиями
  • Нейтральным вкусом и запахом

Многоцелевая смазка EFELE SG-391, паста EFELE MP-491, масла EFELE MO-841 и EFELE SO-881, имеют аэрозольные фасовки, что позволяет использовать их в самых труднодоступных для стандартных материалов местах.

Типичные проблемы при внедрении ХАССП и пути их решения

Практика показывает, что основной проблемой при разработке и использовании программы ХАССП является анализ рисков и их документирование. Для правильного выявления критических контрольных точек недостаточно ГОСТов – необходим достаточный уровень знаний и опыта.

Однако на малых и средних предприятиях штат может быть неполным: зачастую в нем отсутствуют технологи, заведующие производством и другие, казалось бы, незаменимые специалисты, не говоря уже о профессионалах в области безопасности продукции.

Пищевой продукт должен быть безопасным независимо от того, где он производится – на крупном модернизированном предприятии либо в маленьком цехе.

Именно поэтому одной из первоочередных задач руководителя, внедряющего систему ХАССП, является набор квалифицированных сотрудников и обучение уже существующего персонала.

Еще одна проблема, препятствующая реализации требований безопасности – устаревшее оборудование, которым оснащены многие отечественные предприятия. Приоритетное внимание на таких объектах следует уделять анализу факторов риска.

Система ХАССП, однажды внедренная на предприятие, должна всегда оставаться актуальной, а для этого – постоянно пересматриваться и корректироваться.

Внешний аудит пищевого предприятия

Проверку производственных предприятий, а также других объектов пищевой индустрии проводит Роспотребнадзор или Россельхознадзор.

В ходе аудита осуществляется:

  • Учет документов, подтверждающих разработку процедур ХАССП, и их анализ на соответствие требованиям ТР ТС 021/2011, ТР ТС 022/2011, ТР ТС 005/2011 и др.
  • Обследование объекта и проверка выполнения необходимых по ХАССП мероприятий, в том числе производственного контроля
  • Оценка безопасности готовой продукции путем отбора образцов и проведения лабораторных исследований

Если в процессе проверки устанавливается неисполнение принципов ХАССП, предприятие относят к группе критического риска уже на первом этапе аудита.

Несоблюдение требований ТР ТС 021/2011 влечет за собой крупные штрафы (в соответствии со ст. 14.43 Административного Кодекса РФ).

Обязательная сертификация ХАССП

Предприятия, ведущие безопасную деятельность по системе HACCP, могут получить соответствующий сертификат на соответствие ГОСТ Р 51705.1-2001 или ГОСТ Р ИСО 22000-2007. Причем последний стандарт (СМБПП) позволяет укрепить позиции не только на внутреннем, но и на внешнем рынке.

Обязательна сертификация ХАССП для предприятий, экспортирующих продукцию и сотрудничающих с иностранными компаниями, принимающих участие в тендерах и госсзакупках. Сертифицированные организации имеют право размещать значок ХАССП на упаковке своих изделий.

Органы, проводящие сертификацию, должны иметь аттестат аккредитации систем менеджмента на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО/МЭК 17021-2012, а также достаточный опыт и положительную репутацию в этой сфере.

ХАССП

ХАССП (HACCP) – это система стандартов пищевой безопасности, которые были заложены в связи с образованием Таможенного Союза. Главной ее задачей является жесткий контроль, сопровождающий любую точку производственного процесса, где может возникнуть опасная ситуация, а также места хранения и реализации продукции, создающие угрозу безопасности пищевых продуктов.

Наши специалисты помогут быстро внедрить ХАССП. Вы предоставляете минимальный пакет документов и мы приступаем к работе без предоплаты. За 7 лет оформили 14 000 документов для 3 500 компаний России, Беларуси и Казахстана.

ХАССП, основываясь на анализе рисков в критических точках и определяя возможные неполадки в производстве пищевых продуктов, предусматривает принятие мер предупреждения, которые гарантируют безопасность для потребителя. С помощью данной системы определяется ответственность в принятии решений по вопросам безопасности производственного процесса.

Внедрение системы ХАССП позволяет продемонстрировать конечным потребителям, а также бизнес-партнерам, что предприятие контролирует риски, которые могут возникать в процессе производства товаров, связанных с пищевой сферой, или же непосредственно продуктов питания. Реализация «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции» – это подтверждение безопасности продукции и повышение авторитета компании.

ХАССП обязателен для производителей пищевой продукции

На основании Технического Регламента Таможенного Союза «О безопасности пищевой продукции» (гл. 3 от. ст. 10, 11), начиная с февраля 2015 года, все предприятия общественного питания, в которых изготавливаются, реализуются и хранятся продукты питания, обязаны внедрить систему ХАССП. Требования распространяются на все предприятия. Имеются в виде не только предприятия по производству разных видов пищевой продукции, но и объекты, где она реализуется — рестораны, пиццерии, закусочные, пищеблоки различных учреждений, бары, буфеты, пекарни и тому подобное.

Ответственность за отсутствие ХАССП

Контроль по выполнению требований законодательства возложен на санитарную инспекцию Роспотребнадзора. Кроме того, прокуратура, полиция и сами потребители также интересуются ходом внедрения на предприятии, связанным с производством, реализацией, хранением и перевозкой продуктов питания, принципов международного контроля.

На предприятия, которые не внедрили систему контроля, налагается денежный штраф в размере от 20 тыс. руб. до 1 млн. рублей. В исключительных случаях предприятие может быть закрыто, то есть, прекращена его деятельность, на срок до 90 дней (ст. ст. 14,43 Кодекса РФ об административных правонарушениях)

7 принципов ХАССП

  1. Обозначение возможных факторов опасности, их анализ и меры контроля
  2. Определение критический контрольных точек (ККТ)
  3. Установка критических пределов для ККТ
  4. Создание системы мониторинга для каждой ККТ
  5. Проработка корректирующих мероприятий
  6. Внедрение процедуры проверки
  7. Разработка системы документации и учета

Базовые требования к предприятиям ХАССП

Для успешного внедрения системы ХАССП компания должна соответствовать ряду базовых требований:

  1. Постоянный и неукоснительный контроль вопросов гигиены и здоровья персонала, работающего на таком предприятии. Он может осуществляться разными способами. Один из вариантов – это медицинская проверка перед допуском к продукции. Также большое значение приобретает регулярный медосмотр и грамотный подход к дезинфекции.
  2. Внедрение санитарно-гигиенических мер. Касается как персонала, так и оборудования. Для очищения необходимо использовать исключительно безопасные средства. Загрязненную партию следует сразу же снимать с потока.
  3. Контроль в отношении вредителей. Их уничтожение должно происходить согласно отдельному регламенту. Большое значение также имеет своевременное выявление, для чего может использоваться и соответствующее оборудование.
  4. Профилактика загрязнения разных поверхностей. Особое внимание необходимо уделять рабочим.
  5. Грамотное обращение с полуфабрикатами и готовой продукцией. Причем это касается всех этапов, в том числе и транспортировки, а также хранения. Желательно, чтобы для каждой категории был свой отсек.
  6. Профессиональный подход к использованию материалов и сырья, которые применяются в процессе производства. Все действия – исключительно по инструкции, никакого отклонения. На каждое сырье должен быть свой пакет документов. Очень важно соблюдать требования по срокам годности и по температурному, а также влажностному режимам.
  7. Достаточное и своевременное снабжение воздухом, паром и водой. Без современной системы вентиляции такой объект в принципе не может работать. Аналогичное касается водоснабжения. Так что, если наблюдаются какие-то перебои, производство нужно останавливать полностью или частично, если речь идет о поломке в определенном секторе.
  8. Использование исключительно специализированной техники, оборудования и прочего. Важно, чтобы все это было предназначено для применения в производстве, а не в быту.
  9. Безопасность зданий и техники. Грамотное техническое обслуживание оборудования. За все должен отвечать отдельно взятый специалист.

Разработка ХАССП

Существует 2 способа выполнить требования законодательства и внедрить систему ХАССП:

  • на основе принципов, принятых международным сообществам, разрабатывается своя система ХАССП с учетом требований ГОСТа-Р-51705.1-2001 о системах качества и управления качеством пищевых продуктов;
  • взяв за основу требования ГОСТа ИСО 22000-2007, регламентирующие создание ХАССП, которая обеспечивает безопасность пищевой продукции для конечного потребителя, создают соответствующую систему управления. В нее включается также требования к организациям, принимающих непосредственное участие в деятельности пищевой индустрии.

В процессе разработки системы ХАССП на конкретном предприятии общественного питания выделяют следующие этапы:

1. Предварительный этап

Задачей предварительного этапа является выяснение насколько предприятие готово к внедрению системы. На этом этапе оценка проводится силами предприятия или с помощью приглашенных профессионалов. Руководство объекта определяется со сферой, на которую распространяется система ХАССП. В произвольной форме составляется документы с краткой характеристикой и организационной структурой предприятия по отношению к группам или наименованиям выпускаемой продукции.

2. Создание рабочей группы

Назначение рабочей группы, отвечающей персонально за разработку, внедрение и дальнейшее поддержание системы ХАССП в рабочем состоянии, возложено на администрацию. В состав группы входят специалисты и при необходимости — консультанты по соответствующей области компетентности.

3. Сбор и анализ первичной информации

Рабочая группа ХАССП начинает работу со сбора информации по следующим параметрам:

  • производимой и поставляемой продукции;
  • о производстве;
  • соответствие регламенту действующих процедур.

ХАССП контролирует процессы, связанные с пищевым продуктом, выявляя факторы, вещества, условия производства, транспортировки и реализации, которые могут привести к заболеваниям и даже смертельному исходу. Обстоятельства могут иметь разные виды происхождений. К биологическим факторам относятся микроорганизмы, которые не предусмотрены технологическим процессом и составляют потенциальную опасность здоровью человека. Химические факторы (пестициды, гербициды и т.п.) могут попасть в продукты при нарушениях технологии производства и воздействуют на иммунную систему. К физическим факторам относятся вещества, присутствие которых в продуктах исключено (металлическая стружка, осколки стекла, щепки и т.п.), могущие попасть в продукцию при несоблюдении нормативов.

При этом возможна классификация с подразделением выделенной группы продуктов по способам, отличающим производимый продукт. На следующем этапе проверяется документация по всему ассортименту выпускаемой продукции. Собирая информацию о конкретной подгруппе продуктов, составляется полный перечень продукции. Подлинность используемой документации подтверждается заверением печатью оригиналов или копий. Все нормативные документы должны быть действенные на настоящий момент, то есть со своевременным внесением необходимых поправок. Упорядочив полученные данные, группа ХАССП продолжает работу, собирая информацию непосредственно о производственном объекте. При этом анализируются планы цехов как действующих, так и строящихся, блок-схемы производственных процессов, а также состояния территории предприятия. В последнюю очередь проверяется, насколько проверяемые объекты соответствуют регламентируемым документам.

4. Анализ опасностей

Группой анализируется возможные опасности по всем трем факторам. При анализе рисков, необходимо учитывать возможности опасностей микробиологического и химического характера, которые спровоцированы превращениями используемого сырья при переработке. В этом случае нельзя ограничиваться только требованиями принятых в России санитарных правил и норм.

5. Разработка планово-предупреждающих действий

В программе анализа рисков отображается тяжесть последствий от воздействий опасного фактора. Возможны 4 варианта оценки:

  • легкое;
  • средней тяжести;
  • тяжелое;
  • критическое.

Исходя из вероятности осуществления опасности, определенной экспертным путем, принимается один из вариантов оценки:

  • опасность равна нулю;
  • незначительная;
  • значительная;
  • высокая.

В перечень планово-предупредительных мероприятий входит проверка поставщиков, контроль на входе с идентификацией продукции, проведение испытаний с отбором проб продукта. Непосредственно на предприятии разрабатываются такие процедуры в отношении:

  1. Контроля технологической дисциплины;
  2. Проведения техобслуживания и ремонта оборудования;
  3. Поверки и калибровки средств измерения.

Сюда входят и такие вопросы как соблюдение правил личной гигиены, уборка помещений, борьба с грызунами и другими вредителями, обучение персонала, уход за технологическим оборудованием и инвентарем.

6. Определение критических точек

Основой для предотвращения нежелательных явлений являются точки, выявление которых способствует предотвращению или снижению опасности. Критический уровень определяют при проведении послеоперационного разбора технологической процедуры. В зависимости от вида продукции, особенностей и сложности производственных процессов, которые изучаются, количество точек контроля (ККТ) варьируется в широких пределах. Контроль осуществляется в местах, которые позволяют с наибольшей вероятностью устранить угрозы безопасности пищевой продукции. ККТ имеет несколько параметров, участвующих в расчете критических значений. Результаты проведенных исследований сводят в таблицу, которой руководствуются в дальнейшем.

7. Разработка плана ХАССП

Для каждого КТТ разрабатывается свой план действий по корректировке, предусматривающий устранение причин несоответствия. В общий план ХАССП включаются листы, где занесена информация, описывающая, насколько состояние является критическим. Сюда вносится процедура постоянного контроля выполнения мероприятий, корректирующих действий, распределение ответственности и полномочий.

Стандарты ХАССП предполагают наличие следующих документов:

  • приказ о начале внедрения системы;
  • положение о формировании группы или назначении лица на должность ответственного за пищевую безопасность;
  • план введения ХАССП;
  • положения в сфере безопасности;
  • СТП (включает процесс анализа рисков внедрения HACCP;
  • руководство в сфере пищевой безопасности;
  • инструкции для работников заведения;
  • журналы контроля, заполненные по форме;
  • рабочие листы и альбомы HACCP;
  • чек-листы, акты, ярлыки.

Данная документация обычно занимает больше 300 страниц печатного текста. Для ее разработки требуется примерно 10-15 дней.

8. Проведение проверок

Соблюдение всех требований, необходимых для нормального функционирования системы ХАССП контролируется через проведение регулярных обследований путем экспертизы. Аудит может проводиться рабочей группой ХАССП и тогда его называют внутренним. Внешний аудит проводится при сертификации системы, а также потребителем. Для проведения внешнего исследования используются документы, составленные рабочей группой при разработке системы, которые подтверждают выполнение всех необходимых требований. Своевременный контроль, предусматриваемый внедрением системы ХАССП, способствует безопасности продукта на высоком уровне, что в первую очередь повышает уровень доверия потребителя.

Внедрение ХАССП на предприятии

Прежде чем заниматься внедрением системы следует наладить пищевую безопасность, а также санитарный контроль на предприятии.

Внедрение системы менеджмента безопасности пищевой продукции предполагает:

  1. Определение политики в сфере безопасности пищевой продукции, которая должна соответствовать как законодательным, так и взаимно согласованным с потребителями требованиям в данной области. Обычно та устанавливается в отдельном нормативном акте. Но учтите, что таких документов может быть несколько.
  2. Назначение руководителя группы по безопасности пищевых продуктов. В соответствующей сфере крайне важна личная ответственность и грамотное ее распределение в целом.
  3. Организацию внутреннего обмена информацией для своевременного обновления требований к продукции, условий производства, управления персоналом, а также внешних регламентирующих нормативов. Сведения не должны быть устаревшими, за чем необходимо отдельно следить.
  4. Внедрение и поддержание в рабочем состоянии процедуры по управлению потенциальными аварийными ситуациями и несчастными случаями, которые могут повлиять на качество пищевых продуктов. Большое значение имеет грамотная организация внутренней системы безопасности, предупреждение саботажа.
  5. Обеспечение соответствующими материальными и человеческими ресурсами. Крайне желательно, чтобы за данный вопрос кто-то отдельно отвечал. В любом случае эта сфера должна контролироваться.
  6. Анализ системы менеджмента безопасности пищевых продуктов организации для обеспечения ее постоянной работоспособности, адекватности и результативности.
  7. Описание сырья, веществ и материалов, входящих в состав или контактирующих с продукцией до степени, необходимой для идентификации и оценки опасностей. Обратите внимание на то, что информация всегда должна предоставляться на государственном языке. И если речь идет о потребителях, то данные необходимо излагать в доступной форме. За нарушение этого требования предусмотрены санкции.
  8. Идентификацию и оценку всех биологических, химических и физических опасностей, а также соответствующих мер управления при их возникновении для каждого вида продукции/процесса с помощью плана НАССР (с необходимыми программами). В данном случае большое значение приобретает предварительная подготовка.
  9. Внедрение процессов, необходимых для валидации управляющих воздействий и/или комбинаций тех и для верификации и улучшения системы менеджмента безопасности пищевой продукции.

Принципы системы ХАССП (HACCP) — безопасность продуктов питания

Система ХАССП (расшифровка: HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Point, пер. с агл.: Анализ Опасностей и Критические Контрольный Точки), введённая в обязательном порядке для предприятий пищевой отрасли с 1 февраля 2015 года, основывается на 7 основных принципах ХАССП, являющихся фундаментом для разработки системы контроля за качеством и безопасностью продукции.

На сегодняшний день в России действуют: ТР ТС 021/2011, предписывающий работу по ХАССП; ГОСТ Р 51075.1-2001, описывающий принципы ХАССП; ГОСТ Р ИСО 22000-2019 — «расширенная версия» для управления производствами, система менеджента безопасности пищевой продукции и ГОСТ Р 54762-2011 — система FSSC, предварительные требования безопасности пищевой продукции.

Для минимизации противоречий между старыми стандартами и ХАССП, Роспотребнадзором готовится целый ряд обновлённых стандартов, Минэкономразвития подготовил единый документ для общепита.

Что же такое ХАССП и для чего он нужен?

ХАССП – это свод правил организации производственной деятельности на основе 7 принципов, гарантирующий обеспечение на выходе качественного и безопасного для потребителя продукта. Для достижения конечной цели, обеспечение людей безопасными продуктами питания, принципы ХАССП должны соблюдаться всеми предприятиями, через которые продукт проходит путь от состояния сырья к потребителю. Т.е. по ХАССП должны работать все: от сельсхохозяйственных предприятий до розничных магазинов и предприятий общепита.

7 принципов ХАССП

Принцип 1. Анализ рисков

Суть принципа заключается в проведении анализа опасных факторов в отношении каждого технологического процесса. Такой анализ подразумевает выявление и сопоставление перечня рисков и опасностей, которые могут быть причиной заражения определенного пищевого продукта в процессе изготовления, и разработке мер профилактики для недопущения развития рисков. Для обеспечения безопасности пищевых продуктов следует исключить негативное влияние биологических, химических и физических факторов.

Степень бесконтрольности этих факторов и является определяющей в возникновении рисков в производственной деятельности, которые могут стать причиной изменения состава конечного пищевого продукта и, соответственно, сделать его небезопасным для употребления человеком.

Принцип 2. Критические контрольные точки (ККТ)

Задача заключается в выявлении критических контрольных точек (ККТ) в каждой фазе технологического процесса.

Понятие ККТ описывает этап, момент или операцию, в процессе которых существует возможность применить механизмы контроля для ликвидации или уменьшения рисков и опасностей до допустимого уровня, после которых исключается возможное заражение пищевого продукта. Для каждого установленного фактора риска разрабатываются и принимаются адекватные меры.

После анализа рисков и опасностей, полученную информацию используют для определения конкретных этапов производственного процесса, представляющие собой критические точки.

Статистика здравоохранения говорит о том, что основная причина заражения человека — это употребление небезопасных продуктов питания, поэтому нормативами и правилами для идентификации ККТ в первую очередь определен строгий контроль рисков микробиологического заражения сырья и ингредиентов на протяжении всего процесса изготовления продукции.

Специально для определения описанных ККТ комитетом NACMCF был разработан метод «графа принятия решений». Впрочем, никто не обязывает предприятие использовать именно эту модель исследования.

Принцип 3. Установление критических пределов для ККТ

Поставленная задача нацелена на установление критических пределов, при достижении которых следует принимать меры для предупреждения развития выявленных рисков в той или иной критической контрольной точке.

Критическим пределом в данном случае представлено наибольшее или наименьшее значение какого-либо показателя в ККТ, при корректировке которого можно предотвратить, устранить или снизить до допустимого уровня факторы риска, угрожающие безопасности пищевого продукта. Такие пределы основываются на технологических показателях, таких как:

  • активность воды и ее количественный показатель;
  • уровень тируемой кислотности и pH;
  • концентрация соли, хлора;
  • температурные показатели;
  • время изготовления продукции;
  • присутствие небезопасных микроорганизмов, которые подлежат устранению.

Все параметры критических пределов базируются на применяемых нормативных документах или методических рекомендациях FSIS. Такие рекомендации и схемы описаны в научно-технической литературе и обзорах авторитетных экспертов, являющиеся членами отраслевых структур, научных кругов и профессиональных объединений.

Предприятие пищевой промышленности должно стремиться установить более строгие критические пределы по сравнению с предусмотренными документами FSIS и мнением экспертов для более тщательного соблюдения всех нормативных требований. Такой надежный запас показателей гарантированно устранит мельчайшие отклонения от установленных норм и правил.

Принцип 4. Контроль

После определения критических контрольных точек и оптимизации их показателей разрабатывается процедура контроля. В такую систему контроля входят все наблюдения и замеры за состоянием ККТ в целях соблюдения критических пределов.

Наиболее предпочтительным вариантом, конечно, является непрерывный метод контроля. В тех случаях, когда непрерывное наблюдение не оправдывает себя ни с технической, ни с экономической точки зрения, допустимо проведение периодических контрольных процедур с частотой, достаточной для координирования рисками в ККТ.

Для осуществления полноценного контроля над каждой критической контрольной точкой имеет место возложение ответственности на того или иного сотрудника организации. Привлеченный к решению таких задач персонал должен пройти соответствующее обучение, в том числе в предоставлении достоверного учета всех полученных результатов и выявленных отклонений. От качества и уровня организации системы учета будет зависеть скорость принятия ответных мер на возможные отклонения от критических пределов.

Принцип 5. Корректирующие действия

В разрабатываемом плане ХАССП должны быть четко определены корректирующие действия, которые надлежит незамедлительно предпринять в том случае, если для конкретной ККТ значения ее показателей выйдут за рамки установленных пределов. Этот принцип подразумевает, что для безопасного изготовления пищевых продуктов обязательным условием является четкая концепция организации производства с быстрым реагированием на предотвращение факторов риска.

Лежащий на столе у директора предприятия план ХАССП еще не гарантирует отсутствие проблем. Поэтому одной из важных составных частей плана ХАССП является планирование комплексных мероприятий, направленных на устранение возможных отклонений. Именно для экстренных случаев разрабатывается план действий, в котором выявляется причина отклонений и определяется порядок нейтрализации потенциально опасных либо несоответствующих нормам продуктов.

Принцип 6. Порядок учета

Этот принцип обязывает разработать эффективный порядок учета за организацией и функционированием всей системы ХАССП с ведением соответствующей документации. Система ХАССП направлена на оптимизацию процесса изготовления пищевой продукции в области выявления факторов риска и реагирования по их ликвидации. Ввиду этого, продуктивность системы будет напрямую зависеть от умения вести систематический и достоверный учет выполнения плановых процедур. Учетная документация должна находиться в открытом доступе. Ознакомление с документами должно быть доступно как для сотрудников предприятия, так и для контрольных инстанций.

Принцип 7. Систематические ревизии

Эффективное следование плану ХАССП подразумевает проведение систематических ревизий. В ходе первой проверки ревизионная комиссия подтверждает способность системы адекватно и полноценно противостоять существующим рискам.

Дальнейшие периодические ревизии проводятся с применением дополнительных тестов, методов и процедур, в задачи которых входит определение соответствия системы ХАССП плану ХАССП и возможные корректировки с повторным утверждением для обеспечения безопасности пищевых продуктов.

Внедрение принципов ХАССП на производстве

Внедрение ХАССП в производственный процесс состоит из «12 шагов». Поэтапный алгоритм из 12 пунктов описывает последоваельность действий для эффективного перевода работы предприятия в соответствие с ХАССП. На первый взгляд, всё довольно просто (подробное описание шагов вы найдёте в статье):

  1. Создание группы ХАССП.
  2. Описание сырья и готовой продукции.
  3. Определение ожидаемого использования продукта.
  4. Построение блок-схемы технологического процесса.
  5. Подтверждение схемы технологического процесса на объекте.
  6. Анализ потенциальных опасностей.
  7. Определение критических контрольных точек (ККТ).
  8. Установление критических пределов для каждой ККТ.
  9. Разработка системы мониторинга для каждой ККТ.
  10. Разработка плана коррекции и корректирующих действий.
  11. Установление процедур верификации (проверки).
  12. Ведение учетной документации и ревизионные проверки.

На практике же предприниматели и технологи сталкиваются с трудностями: неприятие нововведений коллективом, необходимость вложений в новое оборудование/ремонт/перепланировку, отсутствие опытного консультанта, способного применить «творческие решения» к индивидуальным особенностям. Также, главное, встаёт необходимость обучения персонала. По статистике нашей компании, самостоятельная разработка документов у необученного ХАССП сотрудника (технолога) в режиме выполнения основных штатных обязанностей в среднем занимает 6 месяцев.

Отличие ХАССП от СанПиНов

Принципиальное отличие работы по ХАССП от работы по ГОСТам и СанПиНам — это возможность выбирать оптимальный метод в рамках заданных стандартов продукта на выходе из каждого этапа обработки. В индивидуальности ХАССП для каждого предприятия заключаются её плюсы и минусы.

Невозможно прописать четкие инструкции на «все случаи жизни», что вызывает сложности у большинства начинающих предпринимателей и технологов без опыта практических решений – нет четкого ответа на вопрос: «как нужно делать тут и тут?».

С другой стороны, система ХАССП является гибкой и, за счет оптимизации процессов под конкретные условия, позволяет обеспечивать качество продукта на выходе с наименьшими ресурсными затратами.

Узнайте, из каких документов состоит ХАССП

Закажите шаблоны документации ХАССП – мы вышлем Вам их бесплатно!

Получить ХАССП бесплатно

Заказать разработку программы внедрения системы HACCP (ХАССП), получить необходимые сертификаты и полную документацию по внедрению с последующей возможностью их использования, вы можете в нашем Центре сертификации — просто свяжитесь с нами по телефону горячей линии или оставьте заявку на сайте.

Разработка и внедрение принципов ХАССП

Административная ответственность за отсутствие разработки, внедрения и поддержания процедур, основанных на принципах ХАССП

Статья 10 «Обеспечение безопасности пищевой продукции в процессе ее производства (изготовления), хранения, перевозки (транспортирования), реализации» Технического регламента Таможенного союза TP ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», закрепляет обязанность изготовителей пищевой продукции по разработке, внедрению и поддержанию процедур, основанных на принципах ХАССП (в английской транскрипции HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points – анализ рисков и критические контрольные точки).

За несоблюдение производителем пищевой продукции требований TP ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции» установлена административная ответственность в соответствии с ч.1-3 статьи 14.43 Кодекса об административных правонарушениях Российской Федерации.

Нарушение изготовителем, исполнителем или продавцом требований технических регламентоввлечет наложение административного штрафа:

  • на граждан в размере от одной тысячи до двух тысяч рублей;
  • на должностных лиц – от десяти тысяч до двадцати тысяч рублей;
  • на лиц, осуществляющих предпринимательскую деятельность без образования юридического лица, – от двадцати тысяч до тридцати тысяч рублей;
  • на юридических лиц – от ста тысяч до трехсот тысяч рублей.

В случае, если такие действия повлекли причинение вредажизни или здоровью граждан, имуществу физических или юридических лиц, государственному или муниципальному имуществу, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений либо создавшие угрозу причинения вреда жизни или здоровью граждан, окружающей среде, жизни или здоровью животных и растений, – влекут наложение административного штрафа:

  • на граждан в размере от двух тысяч до четырех тысяч рублей с конфискацией предметов административного правонарушения либо без таковой;
  • на должностных лиц – от двадцати тысяч до тридцати тысяч рублей;
  • на лиц, осуществляющих предпринимательскую деятельность без образования юридического лица, – от тридцати тысяч до сорока тысяч рублей с конфискацией предметов административного правонарушения либо без таковой;
  • на юридических лиц – от трехсот тысяч до шестисот тысяч рублей с конфискацией предметов административного правонарушения либо без таковой.

В случае повторного нарушения, повлекшего причинение вреда:

  • на граждан в размере от четырех тысяч до пяти тысяч рублей с конфискацией предметов административного правонарушения;
  • на должностных лиц – от тридцати тысяч до сорока тысяч рублей;
  • на лиц, осуществляющих предпринимательскую деятельность без образования юридического лица, – от сорока тысяч до пятидесяти тысяч рублей с конфискацией предметов административного правонарушения либо административное приостановление деятельности на срок до девяноста суток с конфискацией предметов административного правонарушения;
  • на юридических лиц — от семисот тысяч до одного миллиона рублей с конфискацией предметов административного правонарушения либо административное приостановление деятельности на срок до девяноста суток с конфискацией предметов административного правонарушения.

В Российской Федерации Роспотребнадзор является уполномоченным органом по обеспечению государственного контроля за соблюдением требований Технического регламента Таможенного союза TP ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», в соответствии с постановлением Правительства Российской Федерации от 28.08.2013 г. № 745.

About the author

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *